Fresatura di scanalature e sporgenze rettangolari. Fresatura di scanalature e spallamenti

Una sporgenza è una rientranza delimitata da due piani reciprocamente perpendicolari che formano un gradino. Il dettaglio può avere una, due, tre o più sporgenze (Fig. 72). Scanalatura: una rientranza in una parte, limitata da piani o superfici sagomate. A seconda della forma della rientranza, le scanalature sono divise in rettangolari, triangolari, trapezoidali, a forma di T e sagomate (Fig. 73, a, b, c, d, e, f). Le scanalature di qualsiasi profilo possono essere passanti (Fig. 74, a), aperte o con uscita (Fig. 74, b) e chiuse (Fig. 74, c).
La lavorazione di listelli e scanalature è una delle operazioni eseguite sulle fresatrici.
I listelli e le scanalature fresate sono soggetti a diversi requisiti tecnici a seconda dello scopo, della produzione in lotti, dell'accuratezza dimensionale, dell'accuratezza della posizione e della rugosità superficiale. Tutti questi requisiti influenzano la scelta del metodo di lavorazione.
La fresatura di sporgenze e scanalature viene eseguita da frese a disco e da un set di frese a disco. Inoltre, le sporgenze possono essere fresate con frese a spianare.

Fresatura di scanalature e sporgenze con frese a disco

Fresa

Le frese a disco sono progettate per la lavorazione di piani, sporgenze e scanalature.
Distinguere le frese a disco solide e con denti finti. Le frese a disco pieno sono divise in frese scanalate (Fig. 75, a secondo GOST 3964 - 69), frese scanalate (Fig. 75, d secondo GOST 8543 - 71), tre lati con denti dritti (Fig. 75, b secondo GOST 3755 - 69) , tre lati con denti multidirezionali fini e normali (Fig. 75, c secondo GOST 8474 - 60). Le frese con denti finti sono realizzate tripartite secondo GOST 1669 - 69 (Fig. 76). Le frese per scanalature a disco hanno i denti solo sulla parte cilindrica e vengono utilizzate per fresare scanalature poco profonde. Il tipo principale di frese a disco è a tre lati. Una taglierina a disco a tre lati ha denti sulla superficie cilindrica e su entrambe le estremità. Sono utilizzati per la lavorazione di sporgenze e scanalature più profonde. Garantiscono un maggiore grado di pulizia delle pareti laterali della scanalatura o della battuta. Per migliorare le condizioni di taglio, le frese a disco triangolari sono dotate di denti obliqui con direzione della scanalatura alternata, ovvero un dente ha una direzione della scanalatura destra e l'altro adiacente ha una direzione della scanalatura sinistra. Pertanto, tali frese sono chiamate multidirezionali. Grazie all'inclinazione alternata dei denti, le componenti assiali della forza di taglio dei denti destro e sinistro sono reciprocamente bilanciate. Queste frese hanno denti su entrambe le estremità. Lo svantaggio principale delle frese a disco trilaterali è la diminuzione della larghezza dopo la prima riaffilatura lungo la faccia frontale. Quando si utilizzano frese registrabili, costituite da due metà dello stesso spessore con denti sovrapposti nell'alveolo, dopo la riaffilatura è possibile ripristinare la dimensione originale. Ciò si ottiene utilizzando

distanziatori di spessore adeguato in lamina di rame o ottone, che vengono posizionati nella fessura tra le frese.
Le frese circolari con coltelli a inserto dotati di piastre in lega dura sono trilaterali secondo GOST 5348 - 69 (Fig. 77, a) e bifacciali secondo GOST 6469 - 69 (Fig. 77, b). Le frese a disco a tre lati vengono utilizzate per la fresatura di scanalature e a doppio lato per la fresatura di sporgenze e piani.
Il fissaggio dei coltelli ad inserimento 2 nel corpo 1 per entrambi i tipi di frese avviene mediante ondulazioni assiali e cuneo 3 con un angolo di 5°.
Il vantaggio di questo metodo di fissaggio dei coltelli ad inserto è la capacità di compensare l'usura e lo strato rimosso durante la riaffilatura. Il ripristino delle dimensioni in diametro si ottiene riorganizzando i coltelli con una o più ondulazioni e in larghezza con la corrispondente estensione dei coltelli. Le frese a tre lati hanno coltelli con un'inclinazione alternata alternata con un angolo di 10 °, per due lati - in una direzione con un angolo di inclinazione di 10 ° (per frese destre e mancine).
L'utilizzo di frese a disco trilaterali con inserti in lega dura garantisce la massima produttività.

Solidità nella lavorazione di scanalature e sporgenze. Una taglierina a disco "tiene" la dimensione meglio di una taglierina frontale.
Scelta del tipo e della dimensione delle frese a disco. Il tipo e la dimensione della fresa a disco vengono selezionati in base alle dimensioni delle superfici da lavorare e al materiale del pezzo. Per le condizioni di lavorazione indicate, vengono selezionati il tipo di fresa, il materiale della parte tagliente e le dimensioni principali: D, B, d e Z. Per la fresatura di materiali facili da lavorare e materiali di media difficoltà di lavorazione con una fresatura ampia di profondità si utilizzano frese con denti normali e grandi. Quando si lavorano materiali difficili da lavorare e quando si fresa con una profondità di taglio ridotta, si consiglia di utilizzare frese con denti normali e fini.
Il diametro della fresa dovrebbe essere scelto il più piccolo possibile, poiché minore è il diametro della fresa, maggiore è la sua rigidità e resistenza alle vibrazioni. Inoltre, con l'aumento del diametro della fresa, il suo costo aumenta.
Come si vede nella fig. 78, con una profondità di fresatura t e una distanza garantita tra l'anello di regolazione e il pezzo entro (6-8) mm, la condizione deve essere soddisfatta

da dove ricaviamo l'espressione per la scelta del diametro minimo della fresa

Dove d1 è il diametro del mozzo della fresa (anello di regolazione).
Nella tabella. 5 mostra la dipendenza del diametro del mozzo della fresa d1 dal diametro d del foro per frese a disco.

Spiegheremo la regolazione e la regolazione della macchina per la fresatura di sporgenze con frese a disco usando l'esempio della lavorazione delle sporgenze di un prisma (Fig. 79, a, b). La scelta della dimensione della fresa a disco dipende dalla dimensione della battuta, dalla qualità del materiale da lavorare, dalla potenza del motore elettrico della macchina e da altre condizioni.
La fresatura di spallamenti con frese a disco, come menzionato sopra, viene solitamente eseguita con una fresa a disco bilaterale. Tuttavia, nel nostro caso, dovrebbe essere scelta una taglierina a tre lati, poiché è necessario elaborare alternativamente una sporgenza su ciascun lato del prisma (Fig. 80, a, b). Scegliamo una taglierina a tre lati con coltelli a inserto secondo GOST 5348 - 69, dotata di piastre in lega dura T15K6. Diametro fresa D = 100 mm, larghezza B = 18 mm, numero di denti z = 8. Quando si fresano scanalature e gradini, la morsa deve essere allineata con uno spessimetro o un indicatore con supporto e fissata. Installiamo e fissiamo il pezzo in lavorazione in una morsa per macchina con rivestimento. Il fissaggio di una fresa a disco su un mandrino viene effettuato allo stesso modo di una fresa cilindrica. Le modalità di fresatura vengono selezionate dai libri di consultazione, se non sono indicate nelle schede operative, oppure direttamente dalle schede operative o didattiche.
Modalità di fresatura nel nostro caso: B = 13 mm, t = 4 mm, sz = = 0,06 mm/dente, v=335 m/min. Secondo il programma (vedi Fig. 48), determiniamo il numero di giri del mandrino della macchina - 1000 giri al minuto.
Secondo il grafico (vedi Fig. 49), determiniamo l'avanzamento minuto - sM = = 500 mm / min. Successivamente la macchina viene regolata sul numero di giri richiesto del mandrino della macchina e sull'avanzamento minuto richiesto.
La fresatura di ogni listello prevede le seguenti tecniche base:
1. Premendo il pulsante "Start", accendere il motore elettrico e il mandrino della macchina nella direzione opposta alla direzione della scanalatura elicoidale della fresa.

2. Portare il pezzo in lavorazione spostando manualmente la tavola con le maniglie dei movimenti longitudinali, trasversali e verticali sotto la taglierina rotante fino a quando i bordi taglienti laterali del pezzo in lavorazione si toccano leggermente. Quindi, ruotando la maniglia di avanzamento verticale, abbassare il piano finché la taglierina non supera le dimensioni del pezzo in lavorazione. Quindi, ruotando la maniglia di avanzamento trasversale, spostare il pezzo in direzione della taglierina di 13 mm, utilizzando la manopola di avanzamento trasversale. Sollevare il tavolo finché la taglierina rotante tocca leggermente il piano superiore del pezzo. Ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale, rimuovere il pezzo da sotto la taglierina, spegnere la macchina e sollevare la tavola di 4 mm, utilizzando la manopola di avanzamento verticale. Bloccare le guide verticali e trasversali.
3. Regolare le camme per la disattivazione meccanica dell'avanzamento longitudinale della tavola sulla lunghezza di fresatura. Riattivare la rotazione del mandrino, alimentare manualmente il pezzo ruotando la maniglia dell'avanzamento longitudinale della tavola verso la taglierina rotante, attivare l'avanzamento longitudinale meccanico e fresare la prima sporgenza (vedere Fig. 80, a). Spegnere la macchina senza spostare il tavolo.
Controllare la dimensione della battuta lavorata in larghezza e profondità utilizzando un calibro. Se la dimensione non è precisa, correggila

difetti di lavorazione.
4. L'ordine di installazione della taglierina rispetto al pezzo in lavorazione durante la lavorazione della seconda sporgenza (vedere Fig. 80, b) dipende da quale delle dimensioni deve essere mantenuta esattamente (dimensione 13 mm o dimensione della sporgenza tra le sporgenze 89 mm). Poiché nel nostro esempio la dimensione è impostata su 13 mm, l'ordine di lavorazione della seconda sporgenza sarà esattamente lo stesso della prima. Se fosse necessario mantenere la dimensione della sporgenza lungo la lunghezza, dopo aver lavorato la prima sporgenza, la lavorazione della seconda sporgenza può essere eseguita secondo una delle due opzioni, a seconda della lunghezza della sporgenza. Con una lunghezza di sporgenza relativamente breve, la tavola deve essere riportata nella sua posizione originale finché la taglierina non supera le dimensioni del pezzo da lavorare. Quindi spostare la tavola in direzione trasversale per una distanza pari alla larghezza della spalla più la larghezza della fresa e fresare la seconda sporgenza.
La sequenza di elaborazione secondo la seconda variante sarà data solo in forma generale.
Poiché nel nostro caso la larghezza della sporgenza è di 89 mm e la larghezza della fresa è di 18 mm, sarebbero necessari più di 17 giri della manopola di avanzamento trasversale (con passo della vite di avanzamento trasversale t = 6 mm). Pertanto, in questi casi, è possibile ottenere la dimensione esatta della sporgenza fresando in due transizioni: preliminare e finale. La fresatura preliminare può essere eseguita secondo la marcatura, lasciando un margine per la lunghezza della sporgenza per la fresatura finale entro 1 - 2 mm.

Dopo la fresatura preliminare, misurare la lunghezza della sporgenza e, in base alla dimensione ottenuta, determinare il numero di divisioni di cui ruotare la manopola di avanzamento trasversale senza violare l'impostazione dell'altezza ed eseguire la fresatura finale della seconda sporgenza. È preferibile la seconda opzione per la lavorazione dei listelli nella produzione singola e su piccola scala.
Regolazione della macchina per fresatura tramite scanalature rettangolari con frese a disco. Quando si fresano spallamenti, la precisione della larghezza dello spallamento non dipende dalla larghezza della fresa. È necessario rispettare una sola condizione: la larghezza della fresa deve essere maggiore della larghezza del listello (se possibile non più di 3 - 5 mm).
Quando si fresano scanalature rettangolari, la larghezza della fresa a disco deve essere uguale alla larghezza della scanalatura fresata se l'eccentricità dei denti frontali della fresa è zero. Se c'è un'eccentricità dei denti della fresa, la dimensione della scanalatura fresata da tale fresa sarà corrispondentemente maggiore della larghezza della fresa. Questo dovrebbe essere tenuto presente, soprattutto quando si lavorano scanalature con larghezze esatte.
L'installazione sulla profondità di taglio può essere effettuata mediante marcatura. Per distinguere chiaramente le linee di marcatura, il pezzo viene preliminarmente verniciato con una soluzione di gesso e sulla linea tracciata con un tracciatore spessimetro vengono applicati degli incavi (nuclei). L'impostazione della profondità di taglio lungo la linea di marcatura viene effettuata mediante passaggi di prova. Allo stesso tempo, assicurarsi che la taglierina tagli il margine solo della metà degli incavi dal punzone centrale.
Quando si imposta la macchina per la scanalatura, è molto importante posizionare correttamente la fresa rispetto al pezzo da lavorare. Nel caso in cui il pezzo sia installato in un dispositivo speciale, la sua posizione rispetto alla taglierina è determinata dal dispositivo stesso.

Nel caso in cui la lavorazione venga eseguita senza un dispositivo speciale, il compito diventa più complicato e la sua soluzione dipende principalmente dalle dimensioni che devono essere mantenute durante la lavorazione della scanalatura. Spieghiamolo con un esempio. Supponiamo che sia necessario fresare una scanalatura rettangolare di larghezza b con dimensioni a e h che ne determinano la posizione sul pezzo. Nella fig. 81 la dimensione h è misurata dal piano superiore del pezzo e in fig. 82 la quota h è impostata dal piano di appoggio inferiore del pezzo.

L'ordine di installazione della fresa a disco nel primo caso (vedi Fig. 81) è il seguente. Avvicinare la fresa rotante alla superficie laterale del pezzo da lavorare fino a farla toccare sotto forma di traccia (posizione I). Quindi abbassare il tavolo in modo che la taglierina sia sopra la superficie superiore

pezzo in lavorazione e spostarlo con la maniglia di avanzamento trasversale sulla dimensione a. Quindi sollevare il tavolo ad un'altezza in cui la taglierina lascerà un leggero segno sulla superficie superiore del pezzo. Successivamente, è necessario spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre le dimensioni del pezzo in lavorazione e, sollevando la tavola della dimensione h, attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura (posizione II).
L'ordine di installazione sulla dimensione h, specificato dalla base della parte (vedere Fig. 82). Sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca la superficie del tavolo se il pezzo è posizionato direttamente sul tavolo, o finché non tocca il supporto se il pezzo è posizionato in un dispositivo (posizione I). Quindi abbassare il tavolo alla misura h (posizione II). Successivamente, attivare la rotazione della taglierina e spostare la tavola finché la taglierina non entra in contatto con il pezzo in lavorazione e si forma una traccia debole dalla taglierina (posizione III). Spostare ora la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre le dimensioni del pezzo in lavorazione e spostare la tavola con la maniglia di avanzamento trasversale sulla dimensione a (posizione IV). Attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la fessura.

Se invece della dimensione a in entrambi i casi fosse indicata la dimensione c, allora il movimento della tavola nella direzione trasversale dovrebbe essere effettuato dal valore c + B, dove B è la larghezza della fresa.
L'installazione precisa delle frese ad una determinata profondità viene eseguita utilizzando impostazioni o dimensioni speciali fornite nell'attrezzatura. Nella fig. 83 mostra gli schemi per l'installazione delle frese su una dimensione utilizzando le impostazioni. La dimensione 1 è una piastra in acciaio temprato (Fig. 83, a) o un quadrato (Fig. 83, b, c), fissata sul corpo dell'apparecchio. Tra la montatura e il tagliente del dente della fresa viene posto un tastatore di misurazione 2 con uno spessore di 3–5 mm, per evitare il contatto tra il dente della taglierina 3 e la superficie temprata della montatura.

Se la lavorazione della stessa superficie viene eseguita in due transizioni (sgrossatura e finitura), vengono utilizzate sonde di diverso spessore per installare la fresa della stessa dimensione.

La fresatura di scanalature è una procedura responsabile, l'accuratezza e la correttezza della sua implementazione influiscono direttamente sull'affidabilità e sulla qualità delle interfacce in vari dispositivi meccanici in cui vengono utilizzate le chiavi.

1 Tipologie di sedi per chiavetta e requisiti per la loro lavorazione

Le connessioni di tipo chiave possono essere trovate in un'ampia varietà di dispositivi. Molto spesso vengono utilizzati nel settore dell'ingegneria. Le chiavi per tali accoppiamenti sono a cuneo, segmentali e prismatiche, meno comuni sono i prodotti con altri tipi di sezioni.

Le sedi per chiavetta sono generalmente suddivise nei seguenti tipi:

con un'uscita (in altre parole - aperta);
Attraverso;
Chiuso.

Ognuna di queste scanalature deve essere fresata nel modo più accurato possibile, poiché la qualità dell'operazione eseguita dipende dall'affidabilità dell'accoppiamento dei prodotti accoppiati con l'albero sulla chiavetta. La qualità della precisione delle scanalature dopo l'elaborazione dovrebbe avere i seguenti indicatori:

8a classe di precisione - lunghezza;
Grado 5 - profondità;
3 o 2 classi - larghezza.

Il grado di precisione deve essere rigorosamente rispettato. Altrimenti, dopo la fresatura, sarà necessario eseguire lavori di montaggio lunghi e molto complessi, in particolare limando direttamente gli elementi strutturali accoppiati o le chiavi.

I documenti normativi propongono requisiti rigorosi per l'accuratezza della posizione della sede della chiavetta, nonché per la rugosità della sua superficie.

La qualità della rugosità delle pareti (laterali) della scanalatura non può essere inferiore al quinto grado, e le sue facce devono essere disposte in modo assolutamente simmetrico rispetto al piano passante per l'asse dell'albero.

2 frese per chiavetta

Per garantire la qualità di precisione richiesta delle varie scanalature, per la loro lavorazione vengono utilizzati diversi tipi di frese per scanalature:

Supportato secondo la norma statale 8543. Possono avere una sezione trasversale di 4–15 e 50–100 mm. Dopo la riaffilatura, tale strumento non cambia la sua larghezza. Le frese affilate sono affilate esclusivamente sulla superficie anteriore.
Disco secondo la norma 573. I loro denti si trovano sulla parte cilindrica. L'utensile da taglio a disco è consigliato per scanalature poco profonde.
Con gambo cilindrico e conico. Sono disponibili in una sezione di 16–40 mm (conica) e 2–20 mm (cilindrica). Per la fabbricazione di tali frese vengono solitamente utilizzate leghe dure (ad esempio VK8). Lo strumento ha un angolo di scanalatura di 20 gradi. L'accessorio da taglio in metallo duro consente di eseguire la fresatura di spallamenti e scanalature di materiali difficili da lavorare e acciai temprati. Tale strumento aumenta più volte la qualità della precisione e della rugosità superficiale e aumenta anche significativamente la produttività del lavoro.
Tasselli a segmento a conchiglia secondo la norma statale 6648. Frese che consentono di lavorare qualsiasi tipo di scanalatura per tasselli segmentati con una sezione trasversale da 55 a 80 mm. Lo stesso standard descrive anche lo strumento di coda per tali chiavi. Con il loro aiuto vengono fresati prodotti con una sezione trasversale non superiore a 5 mm.

Lo strumento principale per la lavorazione delle scanalature sono frese speciali prodotte secondo lo standard statale 9140. Hanno due denti con bordi taglienti, hanno un gambo conico o cilindrico. Sono ideali per la lavorazione di sedi per chiavetta, poiché i taglienti di queste frese sono diretti all'interno del corpo dell'utensile e non all'esterno.

Le frese per chiavi lavorano sia con avanzamento longitudinale che assiale (come sopra), garantiscono la necessaria qualità di rugosità delle sporgenze e delle scanalature dopo la lavorazione. La riaffilatura di tale utensile viene effettuata lungo i denti situati nella parte terminale della fresa, per cui la sua sezione iniziale quasi non cambia.

3 Caratteristiche della lavorazione delle sporgenze e delle scanalature delle chiavi

Sugli alberi viene eseguita la fresatura degli elementi chiavetta. Per un comodo fissaggio degli sbozzi dell'albero, viene utilizzato un prisma, un dispositivo speciale che facilita il processo di lavorazione. Se l'asta è lunga si utilizzano due prismi, se è piccola ne basta uno.

Il dispositivo prismatico per sporgenze e scanalature deve essere posizionato nel modo più accurato possibile. Ciò è ottenuto grazie alla presenza di una punta alla base, che viene inserita nella scanalatura del desktop. I morsetti vengono utilizzati per fissare gli alberi. Poggiano direttamente sull'albero, il che elimina la possibilità di flessione di quest'ultimo. Di solito, sotto i morsetti viene posizionata una piastra di ottone o rame (di piccolo spessore). Protegge la superficie finita del prodotto da eventuali danni.

Gli alberi sono fissati in una morsa convenzionale, montata su un tavolo in modo che possano essere ruotati di 90 gradi. Grazie alla possibilità di rotazione, la morsa può essere facilmente installata su fresatrici verticali e orizzontali.

Sul prisma, l'albero è fissato con spugne (per mezzo di un volantino viene bloccato), ruotando attorno alle dita. Il dispositivo descritto per la lavorazione di sporgenze e scanalature per chiavetta ha un arresto nella sua struttura. Permette di montare l'albero lungo la lunghezza.

Molto spesso vengono utilizzati prismi con un magnete (ossido di bario) ad azione permanente. Il corpo prismatico è composto da due parti. Tra queste metà è installato un magnete. Come puoi vedere, il dispositivo per la fresatura di sporgenze e giunti con chiavetta è abbastanza semplice, ma allo stesso tempo garantisce una lavorazione efficace dei prodotti.

4 Come vengono fresate le cave chiuse?

La lavorazione delle scanalature di tipo chiuso viene eseguita su unità di fresatura orizzontali. Per il lavoro viene utilizzato il dispositivo sopra descritto, dotato di prismi o morsa autocentrante. Gli alberi sono installati su di essi in modo standard.

Inoltre, esiste un'altra opzione per l'installazione degli alberi. Gli esperti lo chiamano "montaggio della mela". In questo caso, l'albero viene posizionato ad occhio rispetto allo strumento di lavoro (estremità o fresa per chiavette per sporgenze e scanalature). Quindi il dispositivo di taglio viene lanciato e portato delicatamente sull'albero finché non interagiscono.

Quando la fresa e l'albero entrano in contatto, su quest'ultimo rimane una debole traccia dell'utensile di lavoro. Quando la traccia assume la forma di un cerchio incompleto, è necessario spostare leggermente la tabella. Se il lavoratore vede davanti a sé un cerchio completo, non sono necessarie ulteriori azioni, puoi iniziare a fresare.

Le scanalature chiuse, che successivamente vengono leggermente ritoccate, vengono lavorate secondo due diversi schemi:

Taglierina (funzionamento manuale) per tutta la profondità della battuta e avanzamento meccanico in direzione longitudinale.
Immersione manuale dell'utensile ad una determinata profondità e avanzamento longitudinale meccanico in una direzione, quindi un altro tuffo e avanzamento, ma nella direzione opposta.

La prima tecnica per la lavorazione di sporgenze e scanalature viene utilizzata per frese con una sezione di 12–14 mm. Negli altri casi si consiglia il secondo schema.

5 Finezze della lavorazione aperta e passante con scanalature e listelli

Tali elementi vengono fresati solo dopo che tutto il lavoro sulla loro superficie cilindrica è stato completamente completato. Gli utensili a disco vengono utilizzati in situazioni in cui i raggi della fresa e della scanalatura sono gli stessi.

Si prega di notare che l'uso delle frese è consentito fino a un certo punto. Ad ogni nuova affilatura dello strumento, la sua larghezza diminuisce di una certa quantità. Dopo diverse operazioni di questo tipo, le frese diventano inadatte per lavorare con scanalature, possono essere utilizzate per eseguire altre operazioni che non presentano requisiti elevati per i parametri geometrici in larghezza.

Il dispositivo considerato in precedenza è adatto per la lavorazione di sporgenze e scanalature di tipo passante e aperto. Qui è importante garantire la corretta installazione dell'utensile da taglio sul mandrino. L'installazione deve essere eseguita in modo tale che la corsa della fresa lungo la superficie frontale sia la minima possibile. Il pezzo è fissato in una morsa con rivestimenti (ottone, rame) sulle ganasce.

La precisione del montaggio della taglierina viene controllata con un calibro e una squadra. Il processo è simile al seguente:

l'utensile è posto trasversalmente dal lato dell'estremità dell'albero, che sporge dalla morsa, ad una distanza prestabilita;
utilizzando un calibro, verificare la correttezza della distanza impostata;
viene installato un quadrato dall'altra estremità dell'albero e il controllo viene eseguito nuovamente.

La coincidenza dei risultati della misurazione indica che la taglierina è montata correttamente.

Aggiungiamo che le chiavi a segmento vengono lavorate con frese speciali (a conchiglia o a coda). Il doppio raggio delle scanalature di queste chiavi determina il diametro dell'utensile che può essere utilizzato per la fresatura. Quando si esegue tale lavoro, l'avanzamento viene eseguito verticalmente (rispetto all'asse dell'albero - in direzione perpendicolare).

6 Unità di fresatura per chiavette per lavorazione alberi

Se le scanalature devono avere la larghezza più precisa, la loro lavorazione deve essere eseguita su apposite macchine chiavettatrici. Funzionano con un utensile da taglio a due denti con chiavetta e l'avanzamento su tali unità viene eseguito secondo uno schema a pendolo.

L'attrezzatura della fresatrice per chiavetta garantisce la lavorazione della scanalatura su tutta la sua lunghezza quando l'utensile di lavoro affonda ad una profondità compresa tra 0,2 e 0,4 millimetri. Inoltre la fresatura viene eseguita due volte (tuffo e avanzamento in un senso, poi le stesse operazioni nel senso opposto).

Le macchine descritte sono ottimali per la produzione in serie e in serie di alberi con chiavetta. Funzionano in modalità automatica: dopo aver lavorato il prodotto, l'avanzamento della paletta nella direzione longitudinale viene disattivato automaticamente e il gruppo mandrino si sposta nella posizione iniziale.

Inoltre, queste unità garantiscono un'elevata precisione della scanalatura risultante e la fresa lungo la periferia quasi non si usura affatto, poiché la fresatura viene eseguita dalle sue parti terminali. Lo svantaggio dell'utilizzo di questa tecnologia è la sua durata. La scanalatura standard in due o una passata è molte volte più veloce.

Le dimensioni delle scanalature quando si utilizzano apparecchiature di fresatura per chiavette sono controllate da calibri o da uno strumento di misurazione della corsa. I tappi rotondi vengono utilizzati come indicatori. Le misurazioni utilizzando un calibro e un calibro vengono eseguite come standard (vengono impostate sezione, larghezza, lunghezza, spessore della scanalatura).

Nelle imprese moderne vengono utilizzate attivamente due macchine chiave: 6D92 - per la lavorazione di scanalature chiuse con uno strumento finale e MA-57 - per la fresatura di scanalature aperte con uno strumento a tre lati. Queste unità sono solitamente integrate in linee di produzione automatizzate.

Fresatura di scanalature. Una rientranza di metallo in una parte, limitata da superfici sagomate o piatte, è chiamata scanalatura. Le scanalature sono rettangolari, a T, a coda di rondine, sagomate, passanti, aperte, chiuse, ecc. La scanalatura è un'operazione comune su fresatrici di vario tipo e viene eseguita con frese a disco, di estremità e sagomate (Fig. 5.23).

Riso. 5.23. Schemi per la fresatura di scanalature rettangolari e sagomate:
a - frese a disco trilaterali; b - scanalatura del disco o frese; g - frese; D r - senso di rotazione della fresa

Le scanalature rettangolari vengono spesso fresate con frese a disco a tre lati (Fig. 5.23, a), scanalature a disco o frese a candela (Fig. 5.23, b). Quando si fresano scanalature precise, la larghezza della fresa a disco (diametro della fresa) deve essere inferiore alla larghezza della scanalatura e la fresatura a una determinata dimensione viene eseguita in più passaggi. La lavorazione delle scanalature con frese richiede la corretta scelta del senso di rotazione del mandrino della macchina rispetto alle scanalature elicoidali delle frese. Deve essere reciprocamente opposto.

La fresatura di scanalature chiuse viene eseguita su fresatrici verticali con frese (Fig. 5.23, d). Il diametro delle frese dovrebbe essere preso 1 ... 2 mm in meno rispetto alla larghezza della scanalatura. L'immersione ad una determinata profondità di taglio viene eseguita spostando la tavola con il pezzo in lavorazione nelle direzioni longitudinale e verticale, quindi viene attivato il movimento longitudinale dell'avanzamento della tavola e la scanalatura viene fresata alla lunghezza richiesta, seguita da passate di finitura lungo la lati della scanalatura.

Le scanalature curvilinee vengono fresate in un unico movimento di lavoro per tutta la loro profondità. Secondo questa condizione viene assegnato il movimento risultante dell'avanzamento, pari alla somma dei vettori del movimento trasversale e longitudinale degli avanzamenti. Per ridurre l'avanzamento nei punti in cui cambiano le direzioni delle scanalature, è necessario lavorare con frese con sporgenze minime e ridurre le velocità di avanzamento.

La fresatura di scanalature di profili speciali - a T, a coda di rondine - viene eseguita su fresatrici verticali o longitudinali in tre (scanalature a T) o due (scanalature a coda di rondine). Date le condizioni operative sfavorevoli delle frese a T e ad angolo singolo utilizzate nell'esecuzione di queste operazioni, l'avanzamento per dente S. non deve superare 0,03 mm/dente; velocità di taglio - 20...25 m/min.

Caratteristiche della fresatura della sede della chiavetta. Le sedi per chiavetta sugli alberi sono suddivise in passanti, aperte, chiuse e semichiuse. Possono essere prismatici, segmentali, a cuneo, ecc. (a seconda delle sezioni delle chiavi). È conveniente fissare gli alberi grezzi sulla tavola della macchina in prismi. Per pezzi corti è sufficiente un prisma. Con una grande lunghezza dell'albero, il pezzo è montato su due prismi. La corretta posizione del prisma sul tavolo della macchina è assicurata con l'aiuto di una punta alla base del prisma, che è inclusa nella scanalatura del tavolo (Fig. 5.24).

Riso. 5.24. Montaggio del prisma sulla tavola della macchina

Le sedi per chiavetta vengono fresate con frese a disco scanalate, frese posteriori scanalate (GOST 8543-71), frese per chiavetta (GOST 9140-78) e frese a conchiglia. La scanalatura o la fresa per chiave devono essere installate nel piano diametrale del pezzo.

La fresatura di sedi per chiavetta aperte con uscita scanalata lungo un cerchio, il cui raggio è uguale al raggio della fresa, viene eseguita da frese a disco. Le scanalature in cui non è consentita l'uscita della scanalatura lungo il raggio del cerchio vengono fresate con frese frontali o per chiave.

Le bussole per chiavi segmentate vengono fresate con frese a coda e a conchiglia su fresatrici orizzontali e verticali. La direzione del movimento dell'alimentazione è solo verso il centro dell'albero (Fig. 5.25, a).

Riso. 5.25. Fresatura della sede della chiavetta:
a - frese a disco con movimento di avanzamento verticale o trasversale; b - duplicatori con movimento di avanzamento a pendolo; D r - direzione di taglio; h - profondità di fresatura; D f - diametro della fresa; t - sovrametallo rimosso in una passata dell'utensile

Per ottenere scanalature precise in larghezza, la lavorazione viene eseguita su apposite fresatrici per chiavetta con avanzamento pendolare (Fig. 5.25, b). Con questo metodo la fresa taglia di 0,2...0,4 mm e fresa la scanalatura per tutta la lunghezza, poi taglia nuovamente alla stessa profondità e fresa la scanalatura per tutta la lunghezza, ma nella direzione opposta.

Un'operazione simile alla fresatura di scanalature è la fresatura di scanalature su pezzi grezzi di utensili da taglio. Le scanalature possono essere posizionate sulla parte cilindrica, conica o terminale degli sbozzati. Come strumento per la scanalatura, vengono utilizzate frese ad angolo singolo o doppio.

Quando si fresano scanalature angolari sulla parte cilindrica dell'utensile da taglio con un angolo di spoglia γ = 0° con frese ad angolo singolo, le sommità dei denti delle frese devono passare attraverso il piano diametrale del pezzo. La taglierina viene installata utilizzando un quadrato (Fig. 5.26, a) al centro del mandrino inserito nel foro conico in modo che le parti superiori dei denti delle frese e il centro siano allineati, quindi il pezzo viene spostato in direzione trasversale direzione di una quantità pari alla metà del suo diametro, o lungo un rischio disegnato all'estremità o sulla superficie cilindrica del pezzo, passando attraverso il suo piano diametrale (Fig. 5.26, b).

Riso. 5.26. Schema di installazione delle frese durante la fresatura di scanalature di utensili da taglio:
a, b, c, d - transizioni durante l'installazione della macchina; D - diametro del pezzo; h - profondità di fresatura; x - offset dell'estremità della fresa rispetto al piano assiale del pezzo

Quando si lavorano scanalature angolari con un dato angolo di spoglia positivo y, la superficie terminale di una fresa ad angolo singolo deve essere posizionata ad una certa distanza x dal piano diametrale (Fig. 5.26, c), che può essere determinata dalla formula

x = D/(2senγ),

dove D è il diametro del pezzo, mm; γ - angolo di inclinazione (°).

Le parti superiori dei denti di una fresa a due angoli durante l'impostazione per la scanalatura angolare devono essere posizionate sul piano diametrale utilizzando uno dei metodi discussi sopra, quindi il pezzo deve essere spostato rispetto alla fresa di x (Fig. 5.26, d), che dipende dal diametro del pezzo D, dalla profondità della scanalatura del profilo h, dall'angolo della fresa δ e dall'angolo di spoglia della fresa γ:

x = D/(2sen(γ + δ) - hsenδ/cosγ).

A γ = 0° x = (D/2 - h)sinγ.

Il pezzo può essere montato e bloccato in uno dei seguenti modi: al centro del divisore e della contropunta, oppure al centro del mandrino.

Le frese angolari vengono utilizzate anche per fresare scanalature angolari su una superficie conica. Le frese sono impostate rispetto al piano diametrale del pezzo allo stesso modo di quando si fresano scanalature angolari su una superficie cilindrica.

Il pezzo durante la fresatura di scanalature angolari su una superficie conica può essere fissato in un mandrino a tre griffe, su un mandrino terminale inserito nel foro conico del mandrino del divisore o nei centri del divisore e della contropunta. L'ultimo dei modi elencati per installare il pezzo viene utilizzato con un piccolo angolo conico.

Fresatura di spallamenti. Due piani reciprocamente perpendicolari formano una sporgenza. Gli spazi vuoti possono avere una o più sporgenze. La lavorazione dei listelli è un'operazione comune, che viene eseguita con frese a disco o a candela, o con un set di frese a disco (Fig. 5.27, a-c) su fresatrici orizzontali e verticali allo stesso modo della lavorazione delle scanalature. Grandi sporgenze vengono fresate con frese (Fig. 5.27, d).

Riso. 5.27. Schema per l'elaborazione delle sporgenze:
a - frese a disco; b - frese; in - una serie di frese; g - frese per il viso; D r - direzione di taglio

Le frese per spianatura vengono utilizzate durante la fresatura di pezzi con sporgenze larghe su fresatrici orizzontali e verticali. Un pezzo con sporgenze posizionate simmetricamente viene lavorato su tavole rotanti a due posizioni. Dopo la fresatura della prima battuta, la parte nell'attrezzatura viene ruotata di 180°.

Per materiali facilmente lavorabili e materiali di media difficoltà di lavorazione con una grande profondità di fresatura, vengono utilizzate frese a disco con denti normali e grandi. La fresatura di materiali difficili da tagliare deve essere eseguita con frese a dentatura normale e fine. Quando si fresa una sporgenza, è necessario prendere una fresa a disco, la cui larghezza è 5 ... 6 mm in più rispetto alla larghezza della sporgenza. In questo caso, la precisione della larghezza della sporgenza non dipende dalla larghezza della taglierina.

Taglio di spazi vuoti. Le operazioni di separazione completa di una parte del materiale dal pezzo, la separazione dei pezzi in parti separate, nonché la formazione di scanalature strette una o più dimensionali (fessure, fessure) vengono eseguite mediante frese per taglio e scanalatura. Il diametro della taglierina dovrebbe essere scelto il più piccolo possibile. Minore è il diametro della fresa, maggiore è la sua rigidità e resistenza alle vibrazioni.

I pezzi vengono spesso installati e fissati in una morsa (Fig. 5.28). È preferibile tranciare il materiale in fogli sottili e tagliarlo in strisce con fresatura concorde e avanzamenti bassi (S z = 0,01...0,08 mm/dente). Le velocità di taglio durante la troncatura con frese per troncatura e scanalatura in acciaio super rapido, a seconda della profondità di fresatura e dell'avanzamento per dente della fresa, sono: durante la lavorazione di pezzi in ghisa grigia v = 12...65 m/ minimo; ghisa malleabile - 27...75 m/min; dall'acciaio - 24...60 m/min.

Riso. 5.28. Pezzi da tagliare: D r - direzione di taglio

Controllo di scanalature, sporgenze e pezzi grezzi tagliati. Questa operazione viene effettuata con uno strumento di misura (Tabella 5.1).

Tabella 5.1 Strumento di misurazione per il controllo dei pezzi dopo la fresatura

Domande di controllo

Parlaci della tecnologia di fresatura di scanalature.
Quali sono le caratteristiche della fresatura delle sedi per chiavetta sugli alberi?
Cosa sai della tecnologia di fresatura di scanalature?
Quali caratteristiche della tecnologia di fresatura a spallamento conosci?
Parlaci della tecnologia per separare i pezzi sulle fresatrici.
Come vengono controllati scanalature, listelli e pezzi tagliati?

In tavola spessore 15 mm(Fig. 129) è necessario fresare una scanalatura chiusa di larghezza 16 mm e lunghezza 32 mm.

Tale lavorazione dovrà essere eseguita con fresa su fresa verticale o fresatrice orizzontale con testa verticale sopraelevata.Scelta della fresa. Sceglieremo per la lavorazione verticale: una fresatrice 6M12P e una fresa con un diametro di 16 mm con gambo cilindrico e dentatura normale (numero di denti z=5) Preparazione alla lavorazione. Il pezzo entra nella fresatrice con una scanalatura marcata. Poiché è necessario eseguire la scanalatura al centro del pezzo, è possibile fissarla a livello delle ganasce della morsa, ma le guarnizioni parallele devono essere posizionate in modo che la fresa possa avere un'uscita tra di loro (Fig. 130) .

Dopo aver installato il pezzo, la fresa viene fissata nel mandrino della macchina. A tale scopo inserire il gambo della fresa nel mandrino secondo la fig. 48, e la cartuccia stessa viene fissata nella sede conica del mandrino Impostazione della macchina per la modalità fresatura. Set avanzamento taglierina 0,01 mm/dente, velocità di taglio 25 m/min, che corrisponde a 500 giri/min con diametro fresa D= 16mm. In questo caso, l'avanzamento minuto secondo la formula (4):

Poiché l'avanzamento più piccolo sulla macchina è 31,5 mm/min, selezionare questo feed. Impostare il quadrante della casella di alimentazione della macchina su un feed minuto di 31,5 mm/min e calcolare l'avanzamento risultante per 1 dente secondo la formula (5):

Pertanto, la fresatura della scanalatura verrà eseguita con una fresa D= 16mm realizzato in acciaio rapido P18 con una velocità di taglio di 25 m/min o 500 giri/min e quando si applica il 31.5 mm/min o 0,013 mm/dente. Applichiamo il raffreddamento: un'emulsione.Fresatura di una scanalatura, in fig. 131 mostra come viene fresata una scanalatura in una tavola. Di solito, dopo aver impostato la taglierina nella sua posizione originale, dare prima un piccolo avanzamento verticale manuale in modo che la taglierina tagli ad una profondità di 4-5 mm. Successivamente si attiva l'avanzamento meccanico longitudinale che dà, come indicato dalla freccia, il movimento avanti e indietro della tavola con il pezzo fisso, sollevando la tavola di 4-5 mm dopo ogni doppia corsa, fino alla fresatura della scanalatura per tutta la lunghezza.

Fresatura di spallamenti e scanalature ad alta velocità

Gli operatori di fresatura ad alta velocità utilizzano ampiamente la fresatura ad alta velocità di sporgenze e scanalature con frese a disco con piastre in lega dura. Quando si elabora ad alta velocità sporgenze e scanalature, è necessario macinazione dell'alimentazione.Nella fig. 132 e 133 mostrano il design delle frese a disco per il taglio ad alta velocità.

Nella fig. 132 mostra una fresa con inserti in metallo duro saldobrasato 2 al corpo in acciaio 1 . Tali frese vengono utilizzate con una larghezza di fresatura ridotta. Uno dei vantaggi delle frese ad inserti brasati è la capacità di serrare frequentemente i denti, il che è importante per un funzionamento regolare. Un altro vantaggio è la possibilità di utilizzare il disco nel lavoro per quasi tutta la sua dimensione. I principali svantaggi di queste frese sono l'impossibilità di regolare larghezza e diametro, la difficoltà di sostituire i denti in caso di rottura e la difficoltà di saldatura. Nella fig. 133 mostra una fresa rotativa per fresatura ad alta velocità con inserti nel corpo 1 coltelli scanalati 2 dotato di piastre in lega dura. I cunei vengono utilizzati per fissare i coltelli nel corpo. 3 .Per la fresatura di spallamenti e scanalature larghe è più opportuno utilizzare frese a disco con lame in metallo duro inseribili.

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Fresatura di scanalature

Una rientranza di metallo in una parte, limitata da superfici sagomate o piatte, è chiamata scanalatura. Le scanalature sono rettangolari, a T, a coda di rondine, sagomate, passanti, aperte, chiuse, ecc. La scanalatura è un'operazione comune su fresatrici di vario tipo e viene eseguita con frese a disco, di estremità e sagomate (Fig. 5.23).

La fresatura di scanalature di profili speciali - a T, a coda di rondine - viene eseguita su fresatrici verticali o longitudinali in tre (scanalature a T) o due (scanalature a coda di rondine). Date le condizioni di lavoro sfavorevoli delle frese a T e ad angolo singolo utilizzate nell'esecuzione di queste operazioni, l'avanzamento per dente S non deve superare 0,03 mm/dente; velocità di taglio - 20...25 m/min.

Caratteristiche della fresatura della sede della chiavetta

Le sedi per chiavetta sugli alberi sono suddivise in passanti, aperte, chiuse e semichiuse. Possono essere prismatici, segmentali, a cuneo, ecc. (a seconda delle sezioni delle chiavi). È conveniente fissare gli alberi grezzi sulla tavola della macchina in prismi. Per pezzi corti è sufficiente un prisma. Con una grande lunghezza dell'albero, il pezzo è montato su due prismi. La corretta posizione del prisma sul tavolo della macchina è assicurata con l'aiuto di una punta alla base del prisma, che è inclusa nella scanalatura del tavolo (Fig. 5.24).

Un'operazione simile alla fresatura di scanalature è fresatura di scanalature sui pezzi grezzi degli utensili da taglio. Le scanalature possono essere posizionate sulla parte cilindrica, conica o terminale degli sbozzati. Come strumento per la scanalatura, vengono utilizzate frese ad angolo singolo o doppio.

Quando si fresano scanalature angolari sulla parte cilindrica dell'utensile da taglio con un angolo di spoglia γ= 0° con frese ad angolo singolo, le sommità dei denti delle frese devono passare attraverso il piano diametrale del pezzo. La taglierina viene installata utilizzando un quadrato (Fig. 5.26, a) al centro del mandrino inserito nel foro conico in modo che le parti superiori dei denti delle frese e il centro siano allineati, quindi il pezzo viene spostato in direzione trasversale direzione per una quantità pari alla metà del suo diametro, o lungo la linea tracciata all'estremità o sulla superficie cilindrica del pezzo a rischio passante per il suo piano diametrale (Fig. 5.26, b).

Quando si lavorano scanalature angolari con un dato valore positivo dell'angolo di spoglia γ, la superficie terminale di una fresa ad angolo singolo deve trovarsi ad una certa distanza x dal piano diametrale (Fig. 5.26, c), che può essere determinata dal formula

dove D è il diametro del pezzo, mm; γ - angolo frontale, °.

Le parti superiori dei denti di una fresa a due angoli, durante l'impostazione per la scanalatura angolare, devono essere posizionate sul piano diametrale utilizzando uno dei metodi discussi sopra, quindi il pezzo deve essere spostato rispetto alla fresa di x (Fig. 5.26, d), che dipende dal diametro del pezzo D, dalla profondità della scanalatura del profilo h, dall'angolo della fresa 8 e dall'angolo di spoglia della fresa γ:

x = D/(2sen(γ+δ) - hsenδ/cosγ).

Per γ= 0° x = (D/2 - /0)senδ.

Il pezzo può essere montato e bloccato in uno dei seguenti modi: al centro del divisore e della contropunta, oppure al centro del mandrino.

Fresatura di spallamenti

Due piani reciprocamente perpendicolari formano una sporgenza. Gli spazi vuoti possono avere una o più sporgenze. La lavorazione dei listelli è un'operazione comune, che viene eseguita con frese a disco o frontali o con un set di frese a disco (Fig. 5.27, a - c) su fresatrici orizzontali e verticali allo stesso modo della lavorazione delle scanalature. Grandi sporgenze vengono fresate con frese (Fig. 5.27, d).

Taglio di spazi vuoti

Le operazioni di separazione completa di una parte del materiale dal pezzo, la separazione dei pezzi in parti separate, nonché la formazione di scanalature strette una o più dimensionali (fessure, fessure) vengono eseguite mediante frese per taglio e scanalatura. Il diametro della taglierina dovrebbe essere scelto il più piccolo possibile. Minore è il diametro della fresa, maggiore è la sua rigidità e resistenza alle vibrazioni. I pezzi vengono spesso installati e fissati in una morsa (Fig. 5.28). È preferibile tranciare il materiale in lamiera sottile e tagliarlo in strisce con fresatura concorde e avanzamenti bassi (S_ = 0,01...0,08 mm/dente). Le velocità di taglio durante la troncatura con frese per troncatura e per scanalatura in acciaio super rapido, a seconda della profondità di fresatura e dell'avanzamento per dente della fresa, sono: durante la lavorazione di pezzi in ghisa grigia v=12...65 m/min; ghisa malleabile - 27...75 m/min; dall'acciaio - 24...60 m/min.

Ispezione di asole, spallamenti e pezzi tagliati

Questa operazione viene effettuata con uno strumento di misura (Tabella 5.1).

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