Le azioni del mugnaio durante la lavorazione delle sporgenze sono soggette a uno schema logico e vengono sostanzialmente eseguite allo stesso modo della lavorazione dei piani. Pertanto, in questo paragrafo vengono prese in considerazione solo alcune caratteristiche specifiche della nomina delle modalità di taglio e dei metodi di esecuzione del lavoro.
Quando si scelgono le condizioni di taglio per la fresatura di spallamenti, è necessario tenere in considerazione le seguenti considerazioni.
Si consiglia di scegliere la larghezza di fresatura e la profondità di taglio in modo tale che la spalla venga lavorata in un numero minimo di passate. I bordi poco profondi (fino a 15 ... 20 mm) vengono solitamente lavorati con frese a disco in un unico passaggio. Per le frese a candela, la profondità della sporgenza fresata in una passata è approssimativamente pari a 0,3 ... 0,5 del diametro della fresa. Le sporgenze più profonde vengono fresate in due o più passaggi. Inoltre, durante il pretrattamento lungo la larghezza del listello, rimane un margine di 0,5 ... 1 mm, che viene tagliato durante la passata finale.
L'avanzamento per dente, a seconda delle condizioni di taglio, può essere preso: per frese a disco sz = 0,05...0,12 mm/dente, per frese a candela - sz = 0,02...0,08 mm/dente. Quando si lavorano materiali più resistenti e più duri, con ampie larghezze di fresatura e profondità di taglio, per frese di diametro più piccolo e con una classe di rugosità superficiale della spalla più elevata, l'avanzamento dovrebbe essere ridotto di conseguenza entro i limiti specificati.
Quando si sceglie una velocità di taglio, si può essere guidati dai suoi valori approssimativi per la lavorazione dei piani.
I metodi per la fresatura di listelli con frese a disco e a candela non differiscono sostanzialmente l'uno dall'altro. La taglierina viene impostata sulla larghezza e profondità della sporgenza toccando i lembi dell'alimentazione trasversale e verticale della tavola. Per fare ciò, utilizzando gli appositi volantini per la movimentazione manuale della tavola, portare il lato del pezzo in lavorazione ad un leggero contatto con la fresa rotante. Abbassare il tavolo in modo che la taglierina sia leggermente al di sopra del bordo del pezzo. La manopola di avanzamento trasversale viene impostata su zero e la tavola con il pezzo da lavorare viene spostata trasversalmente alla larghezza della battuta b (Fig. 58).
La regolazione della fresa alla profondità della battuta h viene effettuata toccando il lato superiore del pezzo con una fresa rotante. Quindi, mediante avanzamento longitudinale, il pezzo viene rimosso da sotto la taglierina, il quadrante di avanzamento verticale viene impostato su zero e la tavola viene sollevata al valore richiesto.
A volte la profondità della sporgenza viene impostata sul disegno dal piano inferiore della parte. In questo caso, l'installazione della taglierina alla profondità della sporgenza viene eseguita in due fasi: prima, preliminare dal lato superiore della parte di un valore leggermente inferiore, e poi infine, in base ai risultati della misurazione effettiva dimensione ottenuta.
I pezzi con due sporgenze opposte possono essere lavorati razionalmente con un set di frese a disco. Con una spaziatura precisa delle spalle, le frese sono posizionate su un mandrino centrale utilizzando una serie di anelli di regolazione di precisione. Allo stesso scopo è possibile utilizzare anelli di regolazione di precisione normale insieme ad un anello regolabile (Fig. 59), la cui struttura è costituita da due anelli 1 e 2 avvitati tra loro, dotati di un dispositivo di lettura micrometrica.
La misurazione e il controllo della precisione di lavorazione dei listelli vengono eseguiti con un righello di misurazione, un calibro, un righello curvo, un quadrato e campioni di rugosità.
sporgenza chiamato rientranza delimitata da due piani reciprocamente perpendicolari che formano un gradino. Il dettaglio può avere una, due, tre o più sporgenze (Fig. 55).
Riso. 55. Sponde
Scanalatura- una rientranza in una parte, limitata da piani o superfici sagomate. A seconda della forma della rientranza, le scanalature sono divise in rettangolari, a L e sagomate (Fig. 56, a, 6, c, d, e, f).
Riso. 56. Tipi di scanalature per forma
Le scanalature di qualsiasi profilo possono essere passanti (Fig. 57, a), aperte o con uscita (Fig. 57, c) e chiuse (Fig. 57, c).
Riso. 57. Scanalature passanti, con uscita e chiuse
La lavorazione di listelli e scanalature è una delle operazioni eseguite sulle fresatrici.
I listelli e le scanalature fresate sono soggetti a diversi requisiti tecnici a seconda dello scopo, della produzione in lotti, dell'accuratezza dimensionale, dell'accuratezza della posizione e della rugosità superficiale. Tutti questi requisiti influenzano la scelta del metodo di lavorazione.
La fresatura di sporgenze e scanalature viene eseguita da frese a disco e da un set di frese a disco. Inoltre, le sporgenze possono essere fresate con frese a spianare.
Fresatura di spallamenti e scanalature con frese a disco
Frese a disco progettato per la lavorazione di piani, sporgenze e scanalature.
Distinguere le frese a disco solide e con denti finti. Le frese a disco pieno sono divise in scanalate (GOST 3964-69), con dorso scanalato (GOST 8543-72), tre lati con denti dritti (secondo GOST 3755-69). tre lati con denti multidirezionali fini e normali (GOST 8474-60). Le frese con denti finti sono realizzate su tre lati (GOST 1669-69). Le frese per scanalature a disco hanno i denti solo sulla parte cilindrica e vengono utilizzate per fresare scanalature poco profonde. Il tipo principale di frese a disco è a tre lati. Hanno denti sulla superficie cilindrica e su entrambe le estremità. Sono utilizzati per la lavorazione di sporgenze e scanalature più profonde. Forniscono una classe di rugosità superiore alle pareti laterali della scanalatura o battuta. Per migliorare le condizioni di taglio, le frese a disco triangolari sono dotate di denti obliqui con direzioni alternate della scanalatura, cioè un dente ha una direzione della scanalatura destra e l'altro, adiacente ad esso, ha una direzione sinistra. Pertanto, tali frese sono chiamate multidirezionali. Grazie all'inclinazione alternata dei denti, le componenti assiali della forza di taglio dei denti destro e sinistro sono reciprocamente bilanciate. Queste frese hanno denti su entrambe le estremità. Lo svantaggio principale delle frese a disco trilaterali è la diminuzione della larghezza dopo la prima riaffilatura lungo la faccia frontale. Quando si utilizzano frese registrabili, costituite da due metà dello stesso spessore con denti sovrapposti nell'alveolo, dopo la riaffilatura è possibile ripristinare la dimensione originale. Ciò si ottiene utilizzando distanziatori di spessore adeguato, realizzati in lamina di rame o ottone, che vengono posizionati nella fessura tra le frese.
Le frese circolari con coltelli a inserto dotati di piastre in lega dura sono a tre lati (GOST 5348-69) e a due lati (GOST 6469-69). Le frese a disco a tre lati vengono utilizzate per la fresatura di scanalature e a due lati per la fresatura di sporgenze e piani.
Entrambi i tipi di frese fissano i coltelli a inserto al corpo mediante ondulazioni assiali e un cuneo con un angolo di 5°.Il vantaggio di questo metodo di fissaggio del coltello a inserto è la capacità di compensare l'usura e lo strato rimosso durante la riaffilatura. Il ripristino delle dimensioni in diametro si ottiene riorganizzando i coltelli con una o più ondulazioni e in larghezza con la corrispondente estensione dei coltelli. Le frese a tre lati hanno coltelli con un'inclinazione alternata alternata con un angolo di 10 °, per due lati - in una direzione con un angolo di inclinazione di 10 ° (per frese destre e mancine).
L'utilizzo di frese a disco triangolari con inserti in metallo duro conferisce la massima produttività nella lavorazione di scanalature e sporgenze. Una taglierina a disco "tiene" la dimensione meglio di una taglierina frontale.
Scelta del tipo e della dimensione delle frese a disco. Il tipo e la dimensione della fresa a disco vengono selezionati in base alle dimensioni delle superfici da lavorare e al materiale del pezzo. Per determinate condizioni di lavorazione, vengono selezionati il tipo di taglierina, il materiale della parte tagliente e le dimensioni principali: D, B, d e z. Per la fresatura di materiali facilmente lavorabili e materiali di media difficoltà di lavorazione con una grande profondità di fresatura si utilizzano frese con denti normali e grandi. Quando si lavorano materiali difficili da tagliare e si esegue la fresatura con una profondità di taglio ridotta, si consiglia di utilizzare frese con denti normali e fini.
Il diametro della fresa dovrebbe essere scelto il più piccolo possibile, poiché minore è il diametro della fresa, maggiore è la sua rigidità e resistenza alle vibrazioni. Inoltre, con l'aumento del diametro della fresa, il suo costo aumenta.
Riso. 58. Scelta del diametro delle frese a disco
Come si vede nella fig. 58, con profondità di fresatura t e distanza garantita tra anello di regolazione e pezzo entro (6÷8) mm, la condizione deve essere soddisfatta
D - d 1 = 2(t + (6÷8)) mm,
dove otteniamo l'espressione per la scelta del diametro minimo della fresa
D = 2t + d 1 + (12÷16) mm,
dove d 1 è il diametro del mozzo della fresa (anello di regolazione).
La tabella mostra la dipendenza del diametro del mozzo della fresa d 1 dal diametro del foro per le frese a disco.
Spiegheremo l'installazione e la regolazione della macchina per la fresatura di listelli con frese a disco usando l'esempio della lavorazione dei listelli di un prisma (Fig. 59, a, b). La scelta della dimensione della fresa a disco dipende dalla dimensione della battuta, dalla qualità del materiale da lavorare, dalla potenza del motore elettrico della macchina e da altre condizioni.
Riso. 59. Prisma
La fresatura di spallamenti con frese a disco, come menzionato sopra, viene solitamente eseguita con una fresa a disco bilaterale. Tuttavia, nel nostro caso, dovrebbe essere scelta una taglierina a tre lati, poiché è necessario elaborare alternativamente una sporgenza su ciascun lato del prisma (Fig. 60, a, b). Scegliamo una taglierina a tre lati con coltelli a inserto secondo GOST 5348-69, dotata di piastre in lega dura T15K6. Diametro fresa D = 100 mm, larghezza B = 18 mm, numero di denti z = 8. Quando si fresano scanalature e sporgenze, la morsa deve essere allineata con uno spessimetro o un indicatore con supporto e fissata. Installiamo e fissiamo il pezzo in lavorazione in una morsa per macchina con rivestimento. Il fissaggio di una fresa a disco su un mandrino viene effettuato allo stesso modo di una fresa cilindrica. Le modalità di fresatura vengono selezionate dai libri di consultazione, se non sono indicate nelle schede operative, oppure direttamente dalle schede operative o didattiche.
Riso. 60. Fresatura di spallamenti con fresa a disco
Modalità di fresatura nel nostro caso: B = 13 mm, t = 4 mm, s z = 0,06 mm/dente, v = 335 m/min. Secondo il programma (vedi Fig. 40), determiniamo il numero di giri del mandrino della macchina - 1000 giri al minuto.
Secondo il programma (vedi Fig. 41), determiniamo l'avanzamento minuto - s m \u003d 500 mm / min. Quindi regoliamo la macchina per il numero richiesto di giri del mandrino della macchina e l'avanzamento minuto richiesto. La fresatura di ogni listello prevede le seguenti tecniche base:
1. Premendo il pulsante "Start", accendere il motore elettrico. Il mandrino deve ruotare nel senso opposto alla scanalatura elicoidale della fresa.
2. Portare il pezzo in lavorazione spostando manualmente la tavola delle maniglie di movimento longitudinale, trasversale e verticale sotto la taglierina rotante fino a quando i bordi taglienti laterali del pezzo in lavorazione si toccano leggermente. Quindi, ruotando la maniglia di avanzamento verticale, abbassare il tavolo finché la taglierina non esce dal pezzo. Quindi, ruotando la maniglia di avanzamento trasversale, spostare il pezzo in direzione della taglierina di 13 mm, utilizzando la manopola di avanzamento trasversale. Sollevare il tavolo finché la taglierina rotante tocca leggermente il piano superiore del pezzo. Ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale, rimuovere il pezzo da sotto la taglierina, spegnere la macchina e sollevare la tavola di 4 mm, utilizzando la manopola di avanzamento verticale. Bloccare le guide verticali e trasversali.
3. Regolare le camme per la disattivazione meccanica dell'avanzamento longitudinale della tavola sulla lunghezza di fresatura. Riattivare la rotazione del mandrino, alimentare manualmente il pezzo ruotando la maniglia dell'avanzamento longitudinale della tavola verso la taglierina rotante, attivare l'avanzamento longitudinale meccanico e fresare la prima sporgenza (vedere Fig. 60, a). Spegnere la macchina senza spostare il tavolo.
Controllare la dimensione della battuta lavorata in larghezza e profondità utilizzando un calibro. Se la dimensione non è precisa, i difetti di lavorazione devono essere corretti.
4. L'ordine di installazione della taglierina rispetto al pezzo in lavorazione durante la lavorazione della seconda sporgenza (vedere Fig. 60, b) dipende da quale delle dimensioni deve essere mantenuta esattamente (dimensione 13 mm o dimensione della sporgenza tra le sporgenze 89 mm). Poiché nel nostro esempio la dimensione è impostata su 13 mm, l'ordine di lavorazione della seconda sporgenza sarà esattamente lo stesso della prima. Se fosse necessario mantenere la dimensione della sporgenza lungo la lunghezza, dopo aver lavorato la prima sporgenza, la lavorazione della seconda sporgenza può essere eseguita secondo una delle due opzioni, a seconda della lunghezza della sporgenza. Con una sporgenza relativamente breve, la tavola dovrebbe essere riportata nella sua posizione originale prima che la taglierina esca dal pezzo. Quindi spostare la tavola in direzione trasversale di una distanza pari alla larghezza della spalla più la larghezza della fresa e fresare la seconda sporgenza.
La sequenza di elaborazione secondo la seconda variante sarà data solo in forma generale.
Poiché nel nostro caso la larghezza della sporgenza è di 89 mm e la larghezza della fresa è di 18 mm, per spostare la tavola in direzione trasversale per una certa distanza, sarebbe necessario effettuare più di 17 giri della manopola di avanzamento trasversale (con passo della coclea trasversale t = 6 mm). Pertanto, in questi casi, è possibile ottenere la dimensione esatta della sporgenza fresando in due passaggi: la fresatura preliminare può essere eseguita in base alla marcatura, lasciando un margine per la lunghezza della sporgenza per la fresatura finale entro 1-2 mm.
Dopo la fresatura preliminare, misurare la lunghezza della sporgenza e, in base alla dimensione ottenuta, determinare il numero di divisioni di cui ruotare la manopola di avanzamento trasversale senza violare l'impostazione dell'altezza ed eseguire la fresatura finale della seconda sporgenza. È preferibile la seconda opzione per la lavorazione dei listelli nella produzione singola e su piccola scala.
Predisposizione della macchina per fresatura di asole rettangolari con frese a disco. Quando si fresano spallamenti, la precisione della larghezza dello spallamento non dipende dalla larghezza della fresa. Deve essere soddisfatta una sola condizione: la larghezza della fresa deve essere maggiore della larghezza del listello (se possibile, non più di 3-5 mm).
Quando si fresano scanalature rettangolari, la larghezza della fresa a disco deve essere uguale alla larghezza della scanalatura fresata se l'eccentricità dei denti frontali è zero. Se c'è un'eccentricità dei denti della fresa, la dimensione della scanalatura fresata da tale fresa sarà corrispondentemente maggiore della larghezza della fresa. Questo dovrebbe essere tenuto presente, soprattutto quando si lavorano scanalature con larghezze esatte.
L'installazione sulla profondità di taglio può essere effettuata mediante marcatura. Per una chiara selezione delle linee di marcatura, il pezzo viene preverniciato con una soluzione di gesso e sulla linea tracciata con un tracciatore a spessore vengono applicate delle rientranze (nuclei). L'impostazione della profondità di taglio lungo la linea di marcatura viene effettuata mediante passaggi di prova. Allo stesso tempo, assicurarsi che la taglierina tagli il margine solo della metà degli incavi dal punzone centrale.
Quando si imposta la macchina per la scanalatura, è molto importante posizionare correttamente la fresa rispetto al pezzo da lavorare. Nel caso in cui il pezzo sia installato in un dispositivo speciale, la sua posizione rispetto alla taglierina è determinata dal dispositivo stesso.
Nel caso in cui la lavorazione venga eseguita senza un dispositivo speciale, il compito diventa più complicato e la sua soluzione dipende principalmente dalle dimensioni che devono essere mantenute durante la lavorazione della scanalatura. Spieghiamolo con un esempio. Supponiamo che sia necessario fresare una scanalatura rettangolare di larghezza b con dimensioni a e h che ne determinano la posizione sul pezzo. Nella fig. 61 la dimensione h è misurata dal piano superiore del pezzo e in fig. 62, la quota h viene impostata dal piano di appoggio inferiore del pezzo.
Riso. 61. Impostazione della taglierina alla dimensione h specificata dal piano inferiore
L'ordine di installazione della fresa a disco nel primo caso (vedi Fig. 61) è il seguente. Avvicinare la fresa rotante alla superficie laterale del pezzo da lavorare fino a farla toccare sotto forma di traccia (posizione I). Quindi abbassare il tavolo in modo che la taglierina sia sopra la superficie superiore del pezzo da lavorare e spostarla con la maniglia di avanzamento trasversale fino alla dimensione a. Quindi sollevare il tavolo ad un'altezza in cui la taglierina lascerà un leggero segno sulla superficie superiore del pezzo. Successivamente, è necessario spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre le dimensioni del pezzo da lavorare e, sollevando la tavola della dimensione h, attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura (posizione II).
L'ordine di installazione sulla dimensione h, specificato dalla base della parte (Fig. 62). Sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca la superficie del tavolo se il pezzo è posizionato direttamente sul tavolo, o finché non tocca il supporto se il pezzo è installato in un dispositivo (posizione I). Quindi abbassare il tavolo alla misura h (posizione II). Successivamente, attivare la rotazione della taglierina e spostare la tavola finché la taglierina non entra in contatto con il pezzo in lavorazione e si forma una traccia debole dalla taglierina (posizione III). Ora avanzare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre il pezzo in lavorazione e spostare la tavola con la maniglia di avanzamento trasversale sulla dimensione a (posizione IV). Attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la fessura.
Se invece della misura a in entrambi i casi fosse data la misura c, allora il movimento della tavola in direzione trasversale dovrebbe essere effettuato dal valore c + B, dove B è la larghezza della fresa.
L'installazione precisa delle frese ad una determinata profondità viene eseguita utilizzando impostazioni o dimensioni speciali fornite nell'attrezzatura. Nella fig. 63 mostra gli schemi per l'installazione delle frese su una dimensione utilizzando le impostazioni. La dimensione 1 è una piastra in acciaio temprato (Fig. 63, a) o un quadrato (Fig. 63, b, c), fissata sul corpo dell'apparecchio. Tra la montatura e il tagliente del dente della fresa viene posta una sonda di misurazione 2 con uno spessore di 3-5 mm, per evitare il contatto tra il dente della taglierina 3 e la superficie temprata della montatura.
Riso. 63. Applicazione di impianti per frese
Se la lavorazione della stessa superficie viene eseguita in due passaggi (sgrossatura e finitura), vengono utilizzate sonde di diverso spessore per installare la fresa della stessa dimensione.
Fresatura di spallamenti e scanalature con un set di frese a disco
Quando si lavora un lotto di parti identiche, è possibile eseguire la fresatura simultanea di due sporgenze, due o più scanalature con un set di frese (vedere Fig. 52). Per ottenere la dimensione richiesta tra le sporgenze e le scanalature, un set appropriato di anelli di regolazione viene posizionato sul mandrino tra le frese (vedere Fig. 34).
Quando si lavorano pezzi con un set di frese, viene installata una fresa in base alle dimensioni, poiché la posizione relativa del set sul mandrino si ottiene selezionando gli anelli di regolazione.
Quando si impostano le frese su una determinata dimensione, si ricorre all'uso di speciali dime di installazione.
Per un'installazione precisa delle frese, vengono utilizzate misure finali piano-parallele e arresti indicatori.
Nella fig. 64 mostra la disposizione degli indicatori di direzione 1 e 2 su una fresatrice orizzontale per un'installazione precisa delle frese durante i movimenti trasversali e verticali della tavola.
Riso. 64. Disposizione delle fermate degli indicatori
Per semplificare il conteggio dei movimenti del tavolo, invece dell'arto, l'operatore della fresatrice dello stabilimento di Kirov N. M. Pronin ha proposto un dispositivo dotato di un contatore di spostamenti del tavolo. Alzare e abbassare il tavolo di un determinato valore con l'aiuto di tale dispositivo può essere effettuato con movimento accelerato, senza timore di commettere errori nella lettura.
L'opportunità di elaborare sporgenze e scanalature con un set di frese può essere stabilita in base al tempo totale impiegato (tempo calcolato) per una parte per le opzioni confrontate per la lavorazione delle scanalature.
Fresatura di spallamenti e scanalature con frese a candela
Listelli e scanalature possono essere lavorati con frese su fresatrici verticali e orizzontali.
Frese(GOST 8237-57) sono progettati per la lavorazione di piani, sporgenze e scanalature. Sono realizzati con gambo cilindrico e conico.
Le frese sono realizzate con denti normali e grandi. Le frese con dentatura normale vengono utilizzate per la semifinitura e la finitura di listelli e scanalature. Per la sgrossatura vengono utilizzate frese a denti grandi.
Le frese a pelatura con denti appoggiati secondo GOST 4675-71 sono progettate per la lavorazione grossolana di pezzi ottenuti mediante fusione, forgiatura libera, ecc.
Le frese in metallo duro (GOST 8720-69) sono prodotte in due tipologie: dotate di corone in lega dura per diametri di 10-20 mm e lame a vite (per diametri di 16-50 mm).
Attualmente, le fabbriche di utensili producono frese integrali in metallo duro con un diametro di 3-10 mm e frese con un'intera parte lavorante in metallo duro saldata su un gambo conico in acciaio. Diametro fresa 14-18 mm, numero di denti 3.
L'uso di frese in metallo duro è particolarmente efficace nella lavorazione di scanalature e sporgenze in pezzi realizzati in acciai temprati e difficili da tagliare.
La precisione in larghezza delle scanalature quando vengono lavorate con uno strumento di misura, che siano frese a disco e a candela, dipende in gran parte dalla precisione delle frese utilizzate, nonché dalla precisione, dalla rigidità delle fresatrici e dalla concentricità la taglierina dopo averla fissata nel mandrino. Lo svantaggio di uno strumento di misura è la perdita della sua dimensione nominale durante l'usura e dopo la riaffilatura. Nelle frese a candela, dopo la prima riaffilatura lungo una superficie cilindrica, la dimensione in diametro risulta distorta e non sono adatte per ottenere dimensioni precise della scanalatura in larghezza.
È possibile ottenere la dimensione esatta della larghezza della scanalatura lavorandola in due passaggi: sgrossatura e finitura. In fase di finitura la fresa calibrerà la scanalatura solo in larghezza, mantenendone le dimensioni per un lungo periodo di tempo. Recentemente sono apparsi mandrini per il fissaggio delle frese, che consentono di installare una fresa con eccentricità regolabile, ovvero con runout regolabile.
Nella fig. 65 mostra un mandrino a pinza utilizzato presso l'Associazione delle macchine utensili di Leningrado. Ya.M. Sverdlov. Nel corpo del mandrino viene praticato un foro eccentricamente di 0,3 mm rispetto al suo gambo 5. In questo foro viene inserito un manicotto per pinze 1 con la stessa eccentricità rispetto al diametro interno. La boccola è fissata al corpo con due bulloni 3. Quando la boccola viene ruotata con l'aiuto di un dado 2, con i bulloni leggermente allentati, si verifica un aumento condizionato del diametro della fresa (una divisione sul quadrante 4 corrisponde ad un aumento di il diametro della fresa di 0,04 mm).
Riso. 65. Mandrino per fresare posizioni misurate con frese standard
Quando si esegue una scanalatura con una fresa, i trucioli devono essere spinti lungo la scanalatura elicoidale della fresa in modo che non rovinino la superficie lavorata e non causino la rottura del dente della fresa. Ciò è possibile solo quando il senso della scanalatura elicoidale coincide con il senso di rotazione della fresa, cioè con il loro stesso senso. Tuttavia, la componente assiale della forza di taglio P x sarà diretta verso il basso e tenderà a spingere la fresa fuori dalla sede del mandrino. Pertanto, durante la lavorazione delle scanalature, la fresa deve essere montata in modo più affidabile rispetto alla lavorazione di un piano aperto con una fresa. Il senso di rotazione della fresa e della gola elicoidale, come nel caso di lavorazione con frese frontali e cilindriche, deve essere opposto, poiché in questo caso la componente assiale della forza di taglio sarà diretta verso la sede del mandrino e tenderà a serrare il mandrino con la taglierina nel mandrino.
Riso. 66. Fresatura di spallamenti con fresa
Impostazione e impostazione della fresatura di spallamenti. Consideriamo un esempio di fresatura di spallamenti in una parte (vedere Fig. 59). Selezioniamo una fresa con inserti in metallo duro T15K6 e gambo conico diametro D = 40 mm, con un numero di denti z = 6. Affinché i trucioli vengano rimossi verso l'alto lungo le scanalature elicoidali per la giusta direzione del mandrino, selezionare una fresa con il giusto senso delle scanalature elicoidali.
Il pezzo viene posizionato, allineato e fissato come nel caso della fresatura con una fresa a disco. Fissiamo la fresa nel manicotto adattatore e, insieme al manicotto, la inseriamo nel foro conico del mandrino, dopo aver precedentemente pulito tutte le superfici di seduta, e la fissiamo con una bacchetta. Per il pezzo (vedere Fig. 59), la larghezza di fresatura B = 13 mm, la profondità di taglio t = 4 mm.
Accettiamo l'avanzamento per dente s z \u003d 0,05 mm / dente. La velocità di taglio per una fresa con inserti in metallo duro è v = 180 m/min. Secondo il grafico (vedi Fig. 40), determiniamo il passo più vicino della velocità. Accettiamo n = 1250 giri/min. La velocità di taglio effettiva in questo caso sarà v = 160 giri/min. Determinare l'avanzamento minuto (vedi Fig. 41): s = 400 mm/min.
L'elaborazione della prima sporgenza (Fig. 66, a) comprende le seguenti tecniche. Portare la taglierina rotante a contatto con la superficie terminale del prisma grezzo; abbassare la tavola finché la fresa non supera le dimensioni del pezzo, utilizzare la maniglia di avanzamento trasversale per spostare la tavola con il pezzo in direzione della fresa di 13 mm; sollevare la tavola fino a toccare leggermente il piano superiore del pezzo con una fresa rotante; rimuovere il pezzo da sotto la fresa e sollevare il tavolo di 4 mm; attivare l'avanzamento meccanico longitudinale ed eseguire la fresatura.
Anche la lavorazione della seconda sporgenza (Fig. 66, b) può essere eseguita in due modi, a seconda della lunghezza della sporgenza. Con una lunghezza di sporgenza ridotta, è necessario spostare la fresa oltre il pezzo da lavorare e spostare la tavola nella direzione trasversale di una distanza pari alla larghezza della sporgenza più il diametro della fresa. Quindi attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la seconda sporgenza. È possibile elaborare la seconda sporgenza nel caso in cui la larghezza della sporgenza sia sufficientemente grande in due transizioni: sgrossatura e finitura.
Impostazione della macchina per la scanalatura, come nel caso della loro lavorazione con frese a disco, dipende dal metodo di conteggio della dimensione h. Per prima cosa analizziamo il caso in cui la dimensione h è impostata dal piano superiore del pezzo (Fig. 67). Spostare la taglierina rotante sulla superficie laterale del pezzo da lavorare (posizione I). Abbassare il piano e spostare la maniglia di avanzamento trasversale sulla dimensione a (posizione II). Quindi sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca la superficie superiore del pezzo. Successivamente spostare la tavola in senso longitudinale, spostare la fresa oltre il pezzo e sollevare la tavola della misura h; attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura.
Riso. 67. Regolazione del taglierino alla misura h, data dal bordo superiore
Consideriamo ora il caso in cui la dimensione della scanalatura viene misurata dalla superficie di appoggio inferiore del pezzo, installata direttamente sulla tavola o sul rivestimento (Fig. 68). In questo caso la fresa deve essere portata prima a contatto con il platorello o con molta attenzione fino al contatto con la superficie del tavolo se il pezzo viene appoggiato direttamente sul tavolo (posizione I). Successivamente, è necessario abbassare la console alla dimensione h (posizione II), attivare la rotazione della taglierina e spostare la tavola in direzione trasversale finché non tocca leggermente la superficie laterale del pezzo (posizione III). Spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre il pezzo in lavorazione e spostare la slitta trasversale sulla quota a (posizione IV).
Riso. 68. Regolazione della taglierina alla misura h, data dal bordo inferiore
In alcuni casi, per ottenere la dimensione della scanalatura richiesta in larghezza, è consigliabile eseguire la lavorazione in due operazioni: sgrossatura e finitura. In questo caso è preferibile eseguire la finitura con frese in metallo duro.
Fresatura di asole chiuse
Le scanalature chiuse vengono lavorate su fresatrici verticali o fresatrici orizzontali con frese a testa verticale sopraelevata. Spiegheremo la fresatura di scanalature chiuse con un esempio. In un nastro di acciaio 45 con uno spessore di 12 mm, è necessario fresare una scanalatura chiusa larga 16 mm e lunga 40 mm.
Scelta della dimensione della taglierina. Il diametro della fresa è determinato dalla larghezza della fessura. In questo caso D = 16 mm. Prendiamo una fresa con gambo cilindrico e denti normali (z = 4) in acciaio rapido R6M5.
Impostazione e messa a punto della macchina. Il pezzo entra nell'operazione di fresatura contrassegnato, con fori per l'uscita della fresa e la formazione di un raggio di curvatura (Fig. 69, a). Il pezzo è fissato in una morsa. Il piano superiore si trova all'altezza delle ganasce della morsa. È necessario prestare attenzione alla posizione corretta dei pattini paralleli: non devono interferire con l'uscita libera della fresa durante la fresatura di una scanalatura (Fig. 69, b).
Riso. 69. Fresatura di una fessura chiusa
Impostazione della macchina per le modalità di fresatura. La scanalatura viene lavorata in tre passate con una profondità di taglio di B 4 mm, avanzamento per dente sz - 0,01 mm/dente, velocità di taglio v = 60 mm/min. Il passo più vicino del numero di giri secondo il programma (vedi Fig. 40) n = 1250 giri/min L'avanzamento minuto è determinato secondo il programma (vedi Fig. 41) o direttamente con la formula s m = 0,01 x 4 x 1250 = 50 metri/minuto.
Nella fig. 69,b mostra la fresatura della scanalatura. Dopo aver inserito la fresa nei fori precedentemente praticati, alla tavola viene prima dato un avanzamento verticale manuale fino alla profondità di fresatura (4 mm). Quindi attivare l'avanzamento meccanico longitudinale in una direzione, spegnerlo, fornire un avanzamento verticale alla profondità di taglio, misurare la direzione di avanzamento, attivare l'avanzamento meccanico nell'altra direzione, ecc., cambiando alternativamente la direzione del movimento di tavola e dando un avanzamento in profondità ad ogni colpo della tavola. È necessario prestare particolare attenzione quando si avanza in profondità prima dell'ultima passata quando la fresa esce dalla superficie di appoggio inferiore.
Altri tipi di lavoro eseguiti dalle frese
Oltre alla lavorazione di sporgenze e scanalature, le frese vengono utilizzate per eseguire altri lavori su fresatrici verticali e orizzontali.
Le frese vengono utilizzate per la lavorazione di piani aperti: verticale, orizzontale e inclinato.
Nella fig. 70 mostra la fresatura di un piano inclinato in una morsa universale. Le tecniche per la lavorazione delle pialle con frese non sono diverse dai metodi per la lavorazione di sporgenze e scanalature. Le frese a candela possono essere utilizzate per elaborare varie rientranze (fessure).
Riso. 70. Fresatura di un piano inclinato in morsa
Nella fig. 71 mostra la fresatura di una rientranza con una fresa. La fresatura delle rientranze negli spazi vuoti viene eseguita secondo il markup.
Riso. 71. Fresatura dell'incavo della parte del corpo
È più conveniente eseguire prima la fresatura preliminare del contorno dell'incavo (senza raggiungere le linee di marcatura), quindi la fresatura finale del contorno.
Nei casi in cui si voglia fresare una finestra, anziché un incavo, è necessario posizionare un opportuno rivestimento sotto il pezzo in modo da non danneggiare la morsa nel momento in cui la fresa esce.
Fresatura di spallamenti con una fresa frontale
La fresatura a spallamento può essere eseguita sia su fresatrici verticali che su fresatrici orizzontali.
La lavorazione di parti con sporgenze posizionate simmetricamente può essere eseguita durante il fissaggio dei pezzi in attrezzature a due posizioni o in tavole rotanti a due posizioni. Dopo aver fresato la prima battuta, l'attrezzatura viene ruotata di 180° e posizionata nella seconda posizione per la fresatura della seconda battuta (vedi Fig. 212).
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Capitolo VIII
FRESATURA DI SPALLAMENTI, SCANALATURE RETTANGOLARI E SCANALATURE. LAVORI DI TAGLIO
§ 28. FRESE E SCANALATURE
Nell'ingegneria meccanica, ci sono spesso parti piatte che hanno sporgenze su uno, due, tre o anche quattro lati. Ad esempio, in fig. 122, e mostra un prisma per l'installazione di parti cilindriche durante la fresatura, avente due sporgenze. Viene chiamata una sporgenza chiusa su entrambi i lati scanalatura. Le scanalature possono essere rettangolare E a forma di. Nella fig. 122, b mostra una parte con una scanalatura rettangolare, e in fig. 122, in - una forcella con scanalatura sagomata.Frese per spallamenti e scanalature
La fresatura dei listelli e delle scanalature rettangolari viene eseguita sia con frese a disco su fresatrici orizzontali, sia con frese a candela su fresatrici verticali. Si chiamano frese cilindriche strette disco. Le frese a disco possono essere realizzate con denti appuntiti e posteriori (Fig. 123, aeb).
Vengono chiamate frese a disco, con denti sulla superficie cilindrica e su un'estremità bilaterale(Fig. 123, c), e vengono chiamate frese a disco che hanno anche denti su entrambe le superfici terminali tripartito(Fig. 123, d). Le frese a disco bilaterali e trilaterali sono realizzate con denti appuntiti. Per aumentare la produttività, le frese a disco trilaterali sono realizzate con taglienti di grandi dimensioni denti multidirezionali. Nella fig. 123, e mostra una tale fresa, in cui i denti, alternativamente multidirezionali, formano taglienti terminali attraverso il dente. Questa forma dei denti, come la dentatura stradata delle seghe circolari e longitudinali su legno, permette di rimuovere più trucioli e di asportarli meglio. Le frese sono realizzate in due tipologie: con cilindrico(Fig. 124, aeb) e c conico(Fig. 124, c e d) gambo. Ciascuno di questi tipi è realizzato in due versioni: con un dente normale (Fig. 124, aec) e con un dente grande (Fig. 124, b e d). La parte tagliente delle frese è realizzata in acciaio rapido e saldata al gambo in acciaio al carbonio. 
le frese con dente grande vengono utilizzate per lavori con avanzamenti elevati a grandi profondità di fresatura; frese con dente normale - per lavori ordinari. La direzione delle scanalature elicoidali deve essere scelta secondo la tabella. 4. Le frese con gambo cilindrico sono prodotte con un diametro compreso tra 3 e 20 mm, con gambo conico - diametro da 16 a 50 mm. Nel 1957, su suggerimento degli innovatori dello stabilimento di Leningrado Kirov E. F. Savich, I. D. Leonov e V. Ya. Karasev, fu emesso uno standard statale per le frese (GOST 8237-57). Rispetto alle frese prodotte in precedenza, le nuove frese hanno un numero di denti ridotto, un angolo di inclinazione della scanalatura elicoidale maggiore fino a 30 - 45°, un'altezza del dente maggiore e un passo dei denti circonferenziale irregolare. La parte posteriore dei denti è resa curvilinea secondo la fig. 36, c. Le frese di nuova concezione offrono maggiore produttività, buona finitura superficiale ed eliminano le vibrazioni durante la rimozione di trucioli di grandi dimensioni. Fresatura di spallamenti con fresa a disco
Consideriamo un esempio di fresatura su una fresatrice orizzontale di due sporgenze in una barra (Fig. 125, a destra) per ottenere una chiave a gradini. Selezione della taglierina. La fresatura dei listelli su una fresatrice orizzontale viene solitamente eseguita con una fresa a disco a due lati, ma in questo caso è necessario lavorare con una fresa a tre lati, poiché è necessario lavorare un listello su ciascun lato del barra a turno. Sceglieremo una fresa a tre lati con denti fini multidirezionali del diametro di 80 per la fresatura della battuta. mm, larghezza 10 mm, con diametro del foro per il mandrino 27 mm, con il numero di denti 18. La taglierina a disco a tre lati è selezionata secondo GOST 9474-60. Se in dispensa ci sono taglierini che differiscono per diametro da quelli considerati in questo esempio, è opportuno scegliere un taglierino di diametro adatto, ad esempio 75 mm con il numero appropriato di denti. La lavorazione verrà eseguita su fresatrice orizzontale con fissaggio del pezzo in una morsa da macchina. Preparazione al lavoro. Installiamo, allineiamo e fissiamo la morsa sul tavolo della macchina secondo il metodo a noi noto, dopodiché installiamo il pezzo nella morsa all'altezza richiesta (Fig. 126). Controlliamo la correttezza della posizione (orizzontale) con uno spessimetro in base ai rischi di marcatura, dopodiché fissiamo saldamente la morsa. Applicare cuscinetti in metallo morbido (ottone, rame, alluminio) sulle ganasce della morsa per non rovinare i bordi lavorati della barra.
>Il fissaggio di una fresa a disco su un mandrino si effettua allo stesso modo di una fresa cilindrica, mantenendo puliti mandrino, fresa e anelli. . In base alla modalità di taglio specificata, impostiamo la macchina. Dato: diametro della fresa D = 80 mm, larghezza di fresatura IN = 5 mm, profondità di taglio T = 12 mm, finitura superficiale 5, dente di avanzamento = 0,05 mm/dente, velocità di taglio υ = 25 m/min. Secondo il diagramma dei raggi (vedi Fig. 54) velocità di taglio υ = 25 m/min E D = 80 mm corrisponde a n6 = 100 giri/min. In questo caso l'avanzamento minuto sarà: Impostare il quadrante del cambio su 100 giri/minuto e il quadrante del cambio su 80 mm/min. Pertanto la fresatura del listello verrà effettuata con fresa a disco trilaterale 80X110X27 mm con denti multidirezionali (materiale tagliente - acciaio rapido P18) con una profondità di taglio di 12 mm, larghezza di fresatura 5 mm, avanzamento longitudinale 80 mm/min, o 0,05 mm/dente e velocità di taglio 25 m/min; applicare il raffreddamento - emulsione. Fresatura di spallamenti. La fresatura di ciascuna sporgenza consiste nei seguenti passaggi fondamentali: 1. Attivare la rotazione del mandrino con il pulsante. 2. Ruotando le maniglie degli avanzamenti longitudinale, trasversale e verticale, portare il pezzo sotto la taglierina finché non tocca leggermente la superficie laterale. Quindi ruotare la maniglia di avanzamento verticale per abbassare il tavolo e ruotare la maniglia di avanzamento trasversale per spostare il tavolo nella direzione della taglierina di 5 mm utilizzando la manopola di avanzamento incrociato. Sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca leggermente il piano superiore del pezzo. Ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale, rimuovere il pezzo da sotto la taglierina e sollevare il tavolo di 12 mm utilizzando il quadrante di avanzamento verticale. Disattiva la rotazione. Bloccare le guide verticali e trasversali. 3. Regolare le camme per la disattivazione meccanica dell'avanzamento longitudinale della tavola sulla lunghezza di fresatura. Attivare la rotazione, attivare il raffreddamento, alimentare manualmente il pezzo ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale della tavola verso la taglierina rotante, attivare l'avanzamento longitudinale meccanico. Dopo aver elaborato la prima sporgenza (Fig. 127, a), spostare il tavolo di una distanza pari alla larghezza della sporgenza (17 mm), più la larghezza della taglierina (10 mm), ossia entro il 27 mm, e mulino d'altra parte, osservando tutti i metodi di lavoro sopra indicati (Fig. 127.6). 
4. Al termine della lavorazione del pezzo, senza rimuoverlo dalla morsa, misurare con un calibro a corsoio la profondità e la larghezza della sporgenza su ciascun lato secondo le dimensioni del disegno con una tolleranza di ± 0,2 mm. Se le dimensioni del pezzo corrispondono al disegno e la superficie di lavorazione risulta pulita, come richiesto dal segno 5 sul disegno, togliamo il pezzo dalla morsa e lo passiamo al maestro per la verifica. Fresatura di spallamenti con fresa a candela
La fresatura delle sporgenze può essere eseguita su una fresatrice verticale, utilizzando a tale scopo una fresa secondo GOST 8237-57 (vedi Fig. 124). Scegliamo per la lavorazione una fresatrice verticale 6M12P. Consideriamo un esempio di fresatura di due sporgenze in una barra con una fresa (Fig. 125) per ottenere una chiave a gradini. Selezione della taglierina. Scegli una fresa con un diametro di 16 mm con gambo cilindrico e con dentatura normale. Questa taglierina ha cinque denti. Affinché i trucioli possano essere trasportati verso l'alto durante la lavorazione, la direzione delle scanalature elicoidali deve essere destrorsa con la rotazione destrorsa del mandrino. Preparazione al lavoro. Il pezzo viene fissato in una morsa nello stesso modo descritto durante la lavorazione con una fresa a disco. Fissiamo la fresa nel mandrino (vedi Fig. 48), dopo aver pulito accuratamente il gambo della fresa, il manicotto espandibile e il dado del mandrino. Impostazione della modalità di taglio. Nelle stesse condizioni di lavorazione dell'esempio precedente (larghezza di fresatura, profondità di taglio e finitura), l'avanzamento per dente della fresa è impostato su 0,03 mm, poiché qui le condizioni di taglio sono più difficili. La velocità di taglio υ è impostata su 25 m/min. In queste condizioni, il numero di giri del mandrino secondo la formula (2a):
e l'avanzamento minuto secondo la formula (4): impostare il quadrante del cambio su 500 giri/min e il bordo della mangiatoia a 80 mm/min. Pertanto, la fresatura a spallamento con una fresa a candela verrà eseguita alla stessa velocità di taglio e avanzamento minuto della fresatura con una fresa a disco. Fresatura di spallamenti. La fresatura di ogni listello viene eseguita come descritto per la lavorazione con fresa a disco. Nella fig. 128 mostra la fresatura di spallamenti. Fresatura attraverso asole rettangolari
Quando si fresa attraverso scanalature rettangolari, vengono utilizzate frese a disco a tre lati (Fig. 123, e) o frese a candela (Fig. 124). Quando si fresano fessure rettangolari, la larghezza della fresa a disco o il diametro della fresa deve corrispondere alla dimensione del disegno della scanalatura fresata con deviazioni consentite, il che è vero solo nei casi in cui la fresa a disco installata non ha eccentricità e la la fresa non ha eccentricità radiale. Se la fresa batte, la larghezza della scanalatura fresata sarà maggiore della larghezza della fresa o, come si suol dire, della fresa si romperà solco, che può portare al matrimonio. Pertanto, viene scelta una fresa a tre lati con una larghezza leggermente inferiore alla larghezza della scanalatura fresata. Poiché le frese a disco trilaterali sono realizzate con denti appuntiti, dopo la successiva riaffilatura dei denti frontali, la larghezza della fresa diminuirà. Pertanto, questa fresa, dopo l'affilatura, non sarà più adatta per fresare una fessura rettangolare nel lotto successivo di pezzi. Per mantenere la larghezza richiesta delle frese a disco a tre lati dopo la riaffilatura, sono realizzate in composito con denti sovrapposti (vedere Fig. 123, d), che consente di regolarne le dimensioni. A tale scopo nel connettore di tale taglierina composita vengono inserite guarnizioni in acciaio o lamina di rame. Le frese a candela non consentono di regolare il loro diametro, quindi la lavorazione di scanalature precise è possibile solo con una nuova fresa. Recentemente sono comparsi mandrini per il fissaggio delle frese, che consentono di installare una fresa eccentricità regolabile rispetto al mandrino, cioè con una certa concentricità regolabile, che consente di fresare scanalature precise con una fresa che ha perso le sue dimensioni dopo la riaffilatura. Il processo di fresatura di scanalature rettangolari, ovvero l'installazione della fresa, il bloccaggio del pezzo, nonché le tecniche di fresatura, non differiscono dai metodi di fresatura a spallamento descritti sopra.Fresatura di asole chiuse
In tavola spessore 15 mm(Fig. 129) è necessario fresare una scanalatura chiusa di larghezza 16 mm e lunghezza 32 mm.
Tale lavorazione dovrebbe essere eseguita con una fresa su una fresatrice verticale o una fresatrice orizzontale con testa di fresatura verticale sopraelevata. Selezione della taglierina. Sceglieremo per la lavorazione verticale: una fresatrice 6M12P e una fresa con un diametro di 16 mm con gambo cilindrico e dentatura normale (numero di denti z=5). Preparazione al lavoro. Il pezzo entra nella fresatrice con una scanalatura marcata. Poiché è necessario eseguire la scanalatura al centro del pezzo, è possibile fissarla a livello delle ganasce della morsa, ma le guarnizioni parallele devono essere posizionate in modo che la fresa possa avere un'uscita tra di loro (Fig. 130) . 
Dopo aver installato il pezzo, la fresa viene fissata nel mandrino della macchina. A tale scopo inserire il gambo della fresa nel mandrino secondo la fig. 48, e la cartuccia stessa è fissata nella sede conica del perno. Impostazione della macchina in modalità fresatura. Set avanzamento taglierina 0,01 mm/dente, velocità di taglio 25 m/min, che corrisponde a 500 giri/min con diametro fresa D = 16 mm. In questo caso, l'avanzamento minuto secondo la formula (4): Poiché l'avanzamento più piccolo sulla macchina è 31,5 mm/min, scegli questo feed. Impostiamo il quadrante della casella di alimentazione della macchina su un'alimentazione al minuto di 31,5 mm/min e calcolare l'avanzamento risultante per 1 dente secondo la formula (5): Pertanto, freseremo la scanalatura con una fresa D = 16 mm realizzato in acciaio rapido P18 con una velocità di taglio di 25 m/min o 500 giri/min e quando si applica il 31.5 mm/min o 0,013 mm/dente. Applicare l'emulsione rinfrescante. Fresatura di scanalature, Nella fig. 131 mostra come viene fresata una scanalatura in una tavola. Di solito, dopo aver impostato la taglierina nella sua posizione originale, dare prima un piccolo avanzamento verticale manuale in modo che la taglierina tagli ad una profondità di 4-5 mm. Successivamente si attiva l'avanzamento meccanico longitudinale che dà, come indicato dalla freccia, il movimento avanti e indietro della tavola con il pezzo fisso, sollevando la tavola di 4-5 mm dopo ogni doppia corsa, fino alla fresatura della scanalatura per tutta la lunghezza. Fresatura di spallamenti e scanalature ad alta velocità
Gli operatori di fresatura ad alta velocità utilizzano ampiamente la fresatura ad alta velocità di sporgenze e scanalature con frese a disco con piastre in lega dura. Quando si elabora ad alta velocità sporgenze e scanalature, è necessario macinazione dell'alimentazione. Nella fig. 132 e 133 mostrano i progetti di frese a disco per il taglio ad alta velocità utilizzate nello stabilimento di Leningrado Kirov.
Nella fig. 132 mostra una taglierina con piastre saldate lega dura 2
al corpo in acciaio 1
. Tali frese vengono utilizzate con una larghezza di fresatura ridotta. Uno dei vantaggi delle frese ad inserti brasati è la capacità di serrare frequentemente i denti, il che è importante per un funzionamento regolare. Un altro vantaggio è la possibilità di utilizzare il disco nel lavoro per quasi tutta la sua dimensione. I principali svantaggi di queste frese sono l'impossibilità di regolare larghezza e diametro, la difficoltà di sostituire i denti in caso di rottura e la difficoltà di saldatura. Nella fig. 133 mostra una fresa ad alta velocità con inserti nel corpo 1
coltelli scanalati 2
dotato di piastre in lega dura. I cunei vengono utilizzati per fissare i coltelli nel corpo. 3
. Per la fresatura di spallamenti e scanalature larghe è più opportuno utilizzare frese a disco con lame in metallo duro inserite. Possibili metodi di fresatura a spallamento
Nella fig. 134 vengono fornite tre opzioni per la fresatura delle sporgenze su una barra.
Nella fig. 134, e ogni spalla viene fresata con una fresa a disco a tre lati. Questo metodo viene solitamente utilizzato quando si elabora un numero limitato di pezzi. Nella fig. 134, b, entrambe le sporgenze vengono fresate contemporaneamente con un set di due frese a doppio disco dello stesso diametro. Per ottenere una determinata dimensione tra i listelli, un apposito set di anelli viene posizionato sul mandrino tra le frese (vedi Fig. 44, c). Questo metodo è più produttivo e viene utilizzato durante la lavorazione di un lotto di pezzi identici. Nella fig. 134, in entrambe le sporgenze vengono lavorate in sequenza con una taglierina a disco bilaterale su un dispositivo a due posizioni. Dopo aver fresato la prima spalla (prima posizione), l'attrezzatura viene ruotata e posizionata nella seconda posizione per fresare la seconda spalla. Questo metodo di lavorazione richiede un dispositivo speciale e viene utilizzato nella produzione di un lotto di parti identiche. Rispetto alla lavorazione con il primo metodo (Fig. 134, a), offre maggiore precisione e riduce il tempo per riorganizzare la parte per fresare la seconda sporgenza, ma è meno produttivo del secondo metodo (Fig. 134.6). A seconda del numero di pezzi messi in lavorazione contemporaneamente (dimensione del lotto), ciascuna delle tre opzioni per la fresatura di spallamenti sopra descritte può rivelarsi la più razionale. Nell'ingegneria meccanica ci sono spesso parti piatte che presentano sporgenze su uno, due, tre o anche quattro lati. Ad esempio, in fig. 194, e mostra un prisma per l'installazione di parti cilindriche durante la fresatura, che ha due sporgenze.
Fresatura di spallamenti e scanalature
Una sporgenza chiusa su entrambi i lati è chiamata scanalatura. Le scanalature possono avere forma rettangolare - quindi si chiamano rettangolari, oppure sagomate - quindi si chiamano sagomate. Nella fig. 194, b mostra una parte con una scanalatura rettangolare, e in fig. 194, in - una forcella avente una scanalatura sagomata.
Frese per la lavorazione di listelli e scanalature. La fresatura dei listelli e delle scanalature rettangolari viene eseguita sia con frese a disco su fresatrici orizzontali, sia con frese a candela su fresatrici verticali.
Le frese cilindriche strette sono chiamate frese a disco. Le frese a disco possono essere realizzate con denti appuntiti e posteriori (Fig. 195, aeb).
Le frese a disco con denti sulla superficie cilindrica e su una delle due estremità sono dette a doppia faccia
(Fig. 195, b), e con denti su entrambe le superfici terminali sono chiamati tripartiti (Fig. 195, d). Le frese a disco bilaterali e trilaterali sono realizzate con denti appuntiti.
Per aumentare la produttività, le frese a disco trilaterali sono realizzate con denti grandi e multidirezionali. Nella fig. 195, e mostra una tale taglierina, in cui i denti sono alternativamente multidirezionali, formando bordi taglienti terminali attraverso il dente.
Questa forma dei denti, come la dentatura stradata delle seghe circolari e longitudinali su legno, permette di rimuovere più trucioli e di asportarli meglio.
Nella fig. 196 mostra le frese proposte dagli innovatori dello stabilimento di Leningrado Kirov E. F. Savich, I. D. Leonov e V. Ya. Karasev. Per queste frese è stato emesso uno standard statale (GOST 8237-57). Rispetto alle frese prodotte in precedenza, il numero dei denti è stato ridotto, l'angolo di inclinazione dei denti elicoidali è stato aumentato a 30-45°, l'altezza del dente è stata aumentata ed è stato introdotto un passo dei denti circonferenziale irregolare. La parte posteriore dei denti di queste frese è resa curvilinea secondo la fig. 51, c.
Le frese di questo tipo aumentano la produttività e la finitura superficiale ed eliminano le vibrazioni. Le frese sono di due tipi: con gambo cilindrico (Fig. 196, aeb) e con gambo conico (Fig. 196, vig). Ciascuno di questi tipi è realizzato in due versioni: con dente normale (Fig. 196, abc) e con dente grande (Fig. 196, b e d). La parte tagliente delle frese è realizzata in acciaio rapido.
Le frese a denti grandi vengono utilizzate per lavorazioni con avanzamenti elevati a grandi profondità di fresatura; frese con dente normale - per lavori ordinari.
I mulini con gambo cilindrico sono realizzati con un diametro da 3 a 20 mm, con un gambo conico - con un diametro da 16 a 50 mm.
Fresatura di spallamenti. Consideriamo un esempio di fresatura su una fresatrice orizzontale di due sporgenze in una barra (Fig. 197, a sinistra) per ottenere una chiave a gradini.
Scelta della taglierina. La fresatura dei listelli su una fresatrice orizzontale viene solitamente eseguita con una fresa a disco a due lati, ma in questo esempio è necessario lavorare con una fresa a tre lati, poiché è necessario lavorare un listello su ciascun lato del barra a turno.
Per la fresatura a spallamento scegliamo una fresa a tre lati con denti multidirezionali con diametro di 75 mm, larghezza di 10 mm, diametro del foro per mandrino di 27 mm e numero di denti di 18.
La lavorazione verrà eseguita su fresatrice orizzontale con fissaggio del pezzo in una morsa da macchina.
Preparazione al lavoro. Installiamo, allineiamo e rinforziamo la morsa sul tavolo della macchina secondo il metodo a noi noto, dopodiché installiamo la parte nella morsa all'altezza richiesta (Fig. 198). Controlliamo la correttezza della posizione (orizzontale) con uno spessimetro in base ai rischi di marcatura, dopodiché fissiamo saldamente la morsa. Applicare cuscinetti in metallo morbido (ottone, rame, alluminio) sulle ganasce della morsa per non rovinare i bordi lavorati della barra.
Fissiamo la fresa a disco sul mandrino allo stesso modo della fresa cilindrica, mantenendo puliti mandrino, fresa e anelli.
Impostazione della macchina in modalità fresatura. La scelta della modalità di taglio durante la fresatura di listelli con frese a disco ad alta velocità viene effettuata secondo la tabella. 212 del Manuale del Giovane Mugnaio.
Dati: diametro fresa Z) = 75 mm, larghezza di fresatura B = 5 mm, profondità di taglio = 12 mm, finitura superficiale V 5; secondo la tabella selezioniamo la velocità di taglio con avanzamento per dente S3y6 = 0,05 mm/dente.
La velocità di taglio selezionata a = 21,7 m/min corrisponde a 92 giri/min della fresa e un avanzamento di 83 mm/min. Quindi impostiamo il quadrante della scatola del cambio su 95 giri/min e il quadrante della scatola di alimentazione su 75 mm/min.
Pertanto, la fresatura dello spallamento verrà eseguita con una fresa a disco trilaterale 75x10x27 mm con denti multidirezionali (il materiale della fresa è acciaio rapido P9 o P18) con una profondità di taglio di 12 mm, una larghezza di fresatura di 5 mm. , un avanzamento longitudinale di 75 mm/min o 0,04 mm/dente e una velocità di taglio di 22 m/min applicare il raffreddamento - emulsione.
Processo di fresatura. La fresatura di ogni listello prevede le seguenti tecniche base:
1) attivare la rotazione del mandrino con il pulsante;
prendere i trucioli, attivare l'avanzamento longitudinale meccanico (Fig. 199, a).
Dopo aver lavorato il primo listello, spostare la tavola di una distanza pari alla larghezza del listello (17 mm) più la larghezza della fresa (10 mm), cioè 27 mm, e fresare sull'altro lato, rispettando tutte le modalità di lavorazione sopra descritte. lavoro (Fig. 199.6) ;
4) al termine della lavorazione del pezzo, senza rimuoverlo dalla morsa, misurare con un calibro a corsoio la profondità e la larghezza della battuta su ciascun lato secondo le dimensioni del disegno con una tolleranza di ± 0,2 mm. Se le dimensioni del pezzo corrispondono al disegno e la superficie di lavorazione risulta pulita, come richiesto dal segno V5 sul disegno, togliamo il pezzo dalla morsa e lo inviamo al maestro per la verifica.
Fresatura tramite scanalature rettangolari. Quando si fresa attraverso scanalature rettangolari, vengono utilizzate frese a disco a tre lati, simili a quelle mostrate in Fig. 195, G. La larghezza della fresa deve corrispondere alla dimensione del disegno della scanalatura fresata con deviazioni consentite, il che è vero solo nei casi in cui la fresa installata non presenta eccentricità. Se la fresa batte, la larghezza della scanalatura fresata sarà maggiore della larghezza della fresa o, come si suol dire, la fresa romperà la scanalatura, il che può portare al matrimonio.
Ecco perché una fresa a tre lati viene selezionata in larghezza leggermente inferiore alla larghezza della scanalatura fresata.
Poiché le frese a disco trilaterali sono realizzate con denti appuntiti, dopo la successiva riaffilatura dei denti frontali, la larghezza della fresa diminuisce. Pertanto, questa fresa, dopo l'affilatura, non sarà più adatta per fresare una fessura rettangolare nel lotto successivo di pezzi. Per mantenere la larghezza richiesta delle frese a disco trilaterali dopo la riaffilatura, sono realizzate in composito con denti sovrapposti (Fig. 195, e), che consente di regolarne le dimensioni. Nel connettore di tale taglierina composita vengono inserite guarnizioni in lamina di acciaio o rame.
Il processo di fresatura di fessure rettangolari, ovvero l'installazione della fresa, il bloccaggio del pezzo, nonché le tecniche di fresatura, non differiscono dagli esempi di fresatura di spallamenti descritti sopra.
Le condizioni di taglio durante la fresatura di scanalature con frese a disco a tre lati in acciaio rapido vengono selezionate in base alla tabella. 213 del Manuale del Giovane Mugnaio.
Fresatura di scanalature chiuse. Nella fig. 200 mostra il disegno di un nastro di spessore 15 mm, in cui è necessario fresare una scanalatura chiusa larga 16 mm e lunga 32 mm.
Tale lavorazione dovrebbe essere eseguita con una fresa su una fresatrice verticale.
Preparazione al lavoro. Scegliamo per la lavorazione una fresatrice verticale 6H12. Per fresare una gola di larghezza £ = 16 mm, prendiamo una fresa di diametro 16 mm con gambo conico; tale fresa ha un numero di denti z = 5.
Il pezzo entra nella fresatrice con una scanalatura marcata. Poiché la scanalatura deve essere realizzata al centro del pezzo, il pezzo può essere bloccato a livello delle ganasce della morsa, ma i pattini paralleli devono essere posizionati in modo che la fresa possa avere un'uscita tra di loro (Fig. 201).
Dopo aver installato la parte, la taglierina viene fissata nel mandrino della macchina.
Impostazione della macchina in modalità fresatura. La modalità di taglio per la fresatura di scanalature con frese frontali ad alta velocità viene selezionata in base alla tabella. 211 del Manuale del Giovane Mugnaio.
Prendiamo l'avanzamento s3y6 - = 0,01 mm/dente. Con diametro fresa D -16 mm, larghezza gola B = 16 mm, numero di denti 2 = 5, avanzamento s3y6 = = 0,01 mm/dente, secondo la tabella troviamo o = 43,3 m/min, oppure i = 860 giri/min e 5 =
43 mm/min. Impostiamo il quadrante della speedbox della macchina su 750 giri al minuto e calcoliamo la velocità di taglio risultante utilizzando la formula (1):
Impostiamo l'arto della mangiatoia della macchina su un avanzamento minuto di 37,5 mm/min e calcoliamo l'avanzamento per dente risultante utilizzando la formula (5):
Freseremo quindi la scanalatura con una fresa D = 16 mm in acciaio rapido P9 con un avanzamento longitudinale di 37,5 mm/min, ovvero 0,01 mm/dente, e una velocità di taglio di 37,8 m/min; applicare il raffreddamento - emulsione.
Processo di fresatura. Nella fig. 202 mostra il processo di fresatura di una scanalatura in una tavola. Di solito, dopo aver impostato la taglierina nella sua posizione originale, viene prima dato un piccolo avanzamento verticale manuale in modo che la taglierina tagli ad una profondità di 4-5 mm. Successivamente si attiva l'avanzamento meccanico longitudinale che dà, come indicato dalla freccia, il movimento avanti e indietro alla tavola con la parte fissa e sollevando la tavola di 4-5 mm dopo ogni doppia corsa, fino alla fresatura della scanalatura. tutta la profondità.
Quando si fresano scanalature chiuse, la fresa si trova nelle condizioni più difficili durante la penetrazione in profondità, quindi l'avanzamento manuale durante la penetrazione dovrebbe essere ridotto.
Listelli nella chiave a gradini secondo la fig. 197 può essere fresato anche su fresatrice verticale con fresa da 20 mm. Pensa a come costruire un'operazione. Le condizioni di taglio devono essere prese in base alla tabella. 211 "Manuale di Young Miller" per avanzamento per dente = 0,03 mm/dente.
2018-08-16
lavorazione di scanalature, sporgenze;
copia in massa;
trattamento superficiale sagomato;
rimozione delle sporgenze dei pannelli rivestiti con materiali vari;
lavorazione del contorno delle parti;
eseguire altre operazioni.
In questo articolo parleremo in dettaglio delle frese e delle tecnologie per la lavorazione di spallamenti, smussi e scanalature di varie forme.
Foto n.1: Fresatura con una fresa
Caratteristiche di progettazione e tipologie di frese
Le frese ordinarie (cilindriche) e altre monolitiche e prefabbricate sono costituite da parti lavoranti e gambi. Possono essere cilindrici e conici e i denti possono essere normali e fini. Utensili con dentatura normale vengono utilizzati per la semifinitura e la finitura, mentre frese grossolane per la sgrossatura.
Immagine n. 1: fresa conica Morse (rastremata).
Importante! Le frese hanno diametri piccoli (3–60 mm). Per questo motivo, gli utensili ruotano ad alte frequenze per garantire velocità di taglio ottimali. A velocità di avanzamento relativamente basse, il carico su 1 dente è minimo. Ciò garantisce una lavorazione di alta qualità.
Le frese integrali possono essere:
interamente realizzato in acciaio rapido o legato;
interamente realizzato con leghe dure;
saldato (materiale del gambo - acciaio strutturale e parte lavorante - lega dura).
Inoltre, ci sono frese con inserti in metallo duro.
Immagine n. 2: fresa cilindrica in metallo duro
Il vantaggio principale di tali frese è la possibilità di cambiare gli inserti senza rimuovere l'utensile da taglio. Le frese in metallo duro (con e senza inserti) vengono utilizzate per ottenere scanalature e sporgenze in pezzi realizzati in acciai temprati e difficili da tagliare.
Gli strumenti possono avere denti appoggiati e appuntiti. Tali modelli sono chiamati spogliati. Vengono utilizzate per la sgrossatura di pezzi ottenuti per fusione e forgiatura libera.
Immagine n. 3: Fresa per sgrossatura con denti appoggiati
Gli utensili con denti affilati hanno un passo circonferenziale irregolare. Queste frese per sgrossatura sono caratterizzate da maggiore produttività (+ 60-70%), resistenza alle vibrazioni e durata.
Immagine n. 4: Fresa per sgrossatura pelata
Oltre agli utensili cilindrici, esistono frese per scopi speciali. Questi includono modelli con chiave, ad angolo e a forma di T.
Vengono utilizzati per la fresatura di sedi per chiavetta. Gli utensili hanno 2 denti taglienti e taglienti terminali. Non sono diretti verso l'esterno (come nel caso dei trapani), ma all'interno degli utensili.
Immagine n. 5: fresa con chiavetta
La fresa per chiave può penetrare in profondità nel materiale con avanzamento assiale (viene praticato un foro) e poi spostarsi lateralmente con avanzamento longitudinale. Il risultato è una chiavetta.
Importante! La riaffilatura di tali frese viene effettuata lungo le superfici posteriori dei bordi terminali. Dopo gli interventi i diametri degli strumenti non cambiano.
Frese angolari
Vengono utilizzate per la fresatura di piani inclinati e scanalature con profili angolari. Gli strumenti sono ad angolo singolo e a due angoli. Per i primi i taglienti si trovano su superfici ed estremità coniche, mentre per i secondi solo su superfici coniche. Inoltre, le frese a due angoli possono essere simmetriche. Con tali strumenti, le forze derivanti dall'azionamento dei bordi angolari dei denti vengono bilanciate. Tali frese funzionano in modo più fluido.
Immagine n. 6: parti lavoranti di frese angolari
Le parti superiori delle frese angolari sono arrotondate. Ciò prolunga la vita degli strumenti.
Frese a forma di T
Sono utilizzati per la lavorazione di scanalature a forma di T.
Immagine n.7: Design e caratteristiche delle frese con barra a T
Queste frese spesso si rompono. Ciò è dovuto alla complessità della lavorazione delle scanalature a T, in cui la rimozione dei trucioli è molto difficile. Tali frese hanno denti multidirezionali e sottosquadri angolari.
Attrezzatura per la fresatura
Per la fresatura con frese vengono utilizzate fresatrici orizzontali e verticali. Gli strumenti sono installati in cartucce di vari modelli.
Mandrini per frese con steli cilindrici
Le frese con vengono fissate con l'aiuto di tali cartucce.
Immagine n. 8: Mandrino a fresa cilindrica
Sono costituiti da corpi (1), dadi (2) e camme (3). Il corpo è installato nel mandrino e serrato con una bacchetta. Le camme bloccano l'utensile mediante un anello (4) e molle intermedie.
Mandrini per frese con steli conici
Hanno questo design.
Immagine n. 9: Mandrino con fresa a punta conica
Il corpo (3) è fissato nel mandrino della macchina tramite una bacchetta. Il manicotto di cambio (4) ha una vite (5) per fissare la taglierina. I collari del manicotto passano attraverso i fori del dado (2) avvitato sul corpo e si inseriscono nelle scanalature all'estremità. La posizione del dado viene regolata mediante una vite speciale (6).
Importante! I manicotti sostituibili hanno dimensioni standard corrispondenti ai coni Morse.
Mandrini a pinza
Progettato per il montaggio di frese con steli cilindrici.
Immagine n. 10: Mandrino a pinza
Il gambo conico di tale cartuccia viene serrato nel mandrino della macchina mediante una bacchetta. C'è una tacca sul davanti. Include una pinza (1). Si tratta di un manicotto conico diviso con un foro, il cui diametro corrisponde al diametro del gambo della fresa da fissare. Per fissarlo, la pinza viene compressa da un dado (2).
Mandrini con eccentricità regolabile
Sono costituiti da corpi (1), dadi ciechi (3) e boccole (2).
Immagine n. 11: Mandrino a camma regolabile
Il manicotto in tale cartuccia è fissato eccentricamente rispetto all'asse della taglierina rotante (4). È fissato con due viti (5). Ruotando la manica si regola la larghezza della scanalatura.
Selezione della velocità di avanzamento
La scelta della velocità di avanzamento della fresa dipende direttamente dal materiale del pezzo.
Alluminio e leghe a base di esso - 200–420 m/min.
Bachelite - 40–110 m/min.
Acciaio inossidabile - 45–95 m/min.
Termoplastici e legno - 300–500 m/min.
Ottone - 130–320 m/min.
Bronzo - 90–150 m/min.
PVC - 100–2500 metri/min.
Tecnologie di base della fresatura
Parliamo delle principali tecnologie di fresatura con frese utilizzando l'esempio di operazioni specifiche.
Fresatura di spallamenti con frese a candela
Considera la possibilità di fresare due sporgenze in una barra. L'obiettivo è ottenere una chiave a gradini.
Impostazioni principali
Larghezza di fresatura - 5 mm.
Profondità di taglio - 12 mm.
Pulizia delle superfici - 5.
Selezione dello strumento
Per questa operazione è perfetto con dentatura normale e gambo cilindrico. Le scanalature elicoidali devono essere rivolte verso destra per consentire l'evacuazione dei trucioli verso l'alto.
Calcolo dei dati di taglio
Calcolare la velocità del mandrino. Ad una velocità di avanzamento di 25 m/min. sarà uguale a:
n \u003d (1000 * v) / (π * d) \u003d (1000 * 25) / (3,14 * 16) \u003d 500 giri / min.
Avanzamento per dente: 0,03 mm. Calcolare l'avanzamento minuto.
s = s dente *z (finitura superficiale)*n = 0,03*5*500 = 75 mm/min.
La fresatura di ciascuna sporgenza viene eseguita secondo il seguente schema.
Fissare il pezzo in una morsa e la taglierina nel mandrino del mandrino della macchina.
Impostare la manopola del cambio su 80 mm/min e la manopola del cambio su 500 giri/min.
Avviare la rotazione del mandrino.
Portare il pezzo sotto la taglierina.
Sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca leggermente la parte superiore del pezzo.
Impostare le camme di interruzione dell'avanzamento longitudinale sulla lunghezza di fresatura.
Lavora la parte su entrambi i lati.
Immagine n.12: Fresatura di spallamenti con una fresa a candela
Fresatura di cave con frese a candela
Per la fresatura attraverso scanalature vengono solitamente utilizzate frese, i cui diametri corrispondono alle dimensioni di disegno delle scanalature con deviazioni consentite.
Importante! Questo viene fatto nei casi in cui le frese non hanno un runout radiale. Se presente, la larghezza della scanalatura sarà maggiore di quella specificata. Il risultato è il matrimonio.
Per la lavorazione attraverso le scanalature, vengono spesso adottate nuove frese. Quando si lavora con utensili riaffilati, è possibile utilizzare mandrini con eccentrici regolabili per mantenere la precisione delle scanalature. La tecnologia di fresatura attraverso le scanalature non differisce da quella sopra descritta.
Fresatura di cave chiuse con frese
Il compito è fresare una scanalatura chiusa nella barra. Lunghezza: 32 mm. Larghezza: 16 mm.
Immagine n. 13: disegno della tavola
Selezione dello strumento
Andrà bene la stessa fresa con cinque denti (z = 5).
Calcolo dei dati di taglio
L'avanzamento della fresa specificato è 0,01 mm/dente. Velocità di taglio - 25 m/min. Frequenza: 500 giri al minuto. Calcolare l'avanzamento minuto.
s = dente s *z*n = 0,01*5*500 = 25 mm/min.
L'avanzamento minimo della macchina è di 31,5 mm/min. Installiamolo. Calcolare l'avanzamento effettivo per dente.
s dente \u003d s / (z * n) \u003d 31,5 / (5 * 500) \u003d 0,013 mm / dente.
Esecuzione di un'operazione
Quando si esegue la fresatura di asole:
innanzitutto viene fornito un avanzamento verticale manuale in modo che la taglierina tagli il materiale di 4–5 mm;
successivamente, attivare l'avanzamento meccanico longitudinale e ritagliare una scanalatura cieca della lunghezza desiderata;
alzare gradualmente il tavolo fino ad ottenere un foro passante.
Immagine n.14: serraggio del pezzo e fresatura di una scanalatura passante
Fresatura di piani inclinati con frese cilindriche
Per la fresatura dei piani inclinati con frese vengono utilizzate due tecnologie.
1. Fresatura con rotazione del pezzo
Questa tecnologia prevede l'uso di una morsa girevole universale. Gli spazi vuoti in essi contenuti sono attaccati allo stesso modo di quelli ordinari.
Immagine n.15: Fresatura di un piano inclinato con una fresa e rotazione del pezzo
Importante! Il piano inclinato da lavorare deve essere parallelo alla tavola.
2. Fresatura con tornitura del mandrino della macchina
Ciò è possibile sia su fresatrici verticali che orizzontali. Il primo per questo deve avere la funzione di ruotare la paletta con un mandrino attorno ad un asse orizzontale, e il secondo - teste verticali sopraelevate. Per la fresatura è sufficiente impostare gli angoli di inclinazione desiderati.
Immagine n.16: Fresatura di un piano inclinato con una fresa a 60°
Fresatura di piani inclinati con frese angolari
Viene effettuato su fresatrici orizzontali. La lavorazione dei pezzi con frese angolari avviene a velocità di avanzamento e di taglio inferiori. Ciò è dovuto alle difficili condizioni di lavoro.
Ad esempio, con una profondità di fresatura di 12 mm viene assegnata una velocità di taglio di 11,8 m/min. Velocità del mandrino: 50 giri al minuto.
Immagine n. 17: Fresatura di un piano inclinato con una fresa angolare
Nota! Per evitare sprechi durante la fresatura di un piano inclinato:
prima dell'operazione assicurarsi che le marcature siano precise;
fissare il pezzo nel modo più sicuro possibile;
pulire accuratamente la morsa e il tavolo dai trucioli;
controllare l'angolo dell'utensile o della morsa universale.
Fresatura di sedi per chiavetta chiuse con frese per chiavetta
Viene effettuato su fresatrici orizzontali e verticali. Considerare la fresatura di una sede per chiavetta con una larghezza di 10 mm e una profondità di 4 mm.
Immagine n.18: Fresatura di una sede per chiavetta chiusa
Selezione dello strumento
Per questa operazione prendiamo una fresa per chiavi del diametro di 10 mm. Se è stato affilato, è necessario controllare il diametro della parte lavorante con un micrometro.
Calcolo dei dati di taglio
La velocità di taglio impostata è di 25,2 m/min. Frequenza di rotazione: 800 giri al minuto. Avanzamento - 0,03 mm/dente. Il numero di denti è 2. Calcoliamo l'avanzamento minuto.
s \u003d 0,03 * 2 * 800 \u003d 48 mm/min.
Preparazione per il lavoro ed esecuzione di un'operazione
Dopo aver fissato la fresa nel mandrino, controllarne la eccentricità radiale sull'indicatore. La larghezza della scanalatura non deve essere fuori tolleranza. La fresatura della sede per chiavetta viene eseguita allo stesso modo della lavorazione di cava chiusa discussa sopra.
Fresatura di asole speciali
Questi includono scanalature a T e scanalature a coda di rondine. La loro fresatura viene solitamente eseguita su fresatrici verticali.
Fresatura di scanalature a T
La fresatura di semplici scanalature a T prevede 2 passaggi.
Con l'aiuto di una fresa a T, la scanalatura viene realizzata a forma di T.
Se è necessario ottenere una scanalatura con bordi orlati, viene eseguita una terza transizione. Gli smussi vengono rimossi utilizzando una taglierina angolare.
Immagine n. 19: Tre passaggi per fresare una scanalatura a T con bordi orlati
Fresatura di scanalature a coda di rondine
Succede anche in 2 passaggi.
Con l'aiuto di una fresa cilindrica si ottiene una scanalatura rettangolare.
Con l'aiuto di una taglierina a coda di rondine si completa l'operazione.
Immagine n.20: Fresatura di una scanalatura a coda di rondine
Contornatura con frese a candela
Esistono due tecnologie principali per la contornatura con frese a candela.
Con combinazione di avanzamenti manuali
La tecnologia è simile a questa.
Il pezzo è fissato sul tavolo o in una morsa.
Il pezzo viene lavorato con una fresa lungo un contorno marcato (la tavola si muove in direzione longitudinale e trasversale).
Nota! È impossibile fresare un contorno in una sola volta. Il pezzo viene prima lavorato allo stato grezzo e poi rifinito.
Immagine n.21: Fresatura di contorni curvilinei con avanzamenti manuali combinati
Utilizzando un piatto rotante rotondo
Durante la fresatura di pezzi su tavole rotanti rotonde, i contorni degli archi si formano grazie ai loro avanzamenti circolari. I dispositivi sono manuali e meccanici. Utilizzando questa tecnologia si ottengono contorni di alta precisione.
Immagine n.22: Piatto rotante rotondo ad alimentazione manuale
Nota! Sopra abbiamo considerato solo i principali ambiti di applicazione delle frese. Leggi altre operazioni e caratteristiche della loro implementazione nella letteratura specializzata.
La macchina, il suo mandrino e la tavola devono essere puliti.
Non utilizzare maniglie e chiavi non adatte.
Quando si fissano pezzi fucinati, fusioni nere e pezzi grezzi laminati in una morsa, posizionare sulle ganasce cuscinetti in ottone, rame o alluminio.
I riporti sono necessari anche durante la fresatura di pezzi lavorati e pezzi lavorati.
I pezzi e le attrezzature devono essere privi di trucioli.
Non dimenticare di rimuovere le sbavature dopo le transizioni.
Non serrare eccessivamente i pezzi sottili.
Prima di abbassare e alzare il tavolo, non dimenticare di controllarne la tenuta.
Tieni d'occhio l'utensile durante il processo di fresatura. L'opacizzazione della fresa è dovuta alle vibrazioni della macchina e all'eccessivo riscaldamento del truciolo.
Non portare bruscamente le parti sotto le lame.
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