Lavorazione di scanalature profonde con frese a candela. Fresatura

Gli accessori per una fresatrice manuale possono espandere la funzionalità degli utensili elettrici portatili e renderne l'utilizzo più comodo, comodo e sicuro. I modelli seriali di tali dispositivi sono piuttosto costosi, ma puoi risparmiare sul loro acquisto e realizzare dispositivi per equipaggiare una fresatrice per legno con le tue mani.

Vari tipi di accessori possono trasformare una fresatrice manuale in uno strumento veramente universale.

Il compito principale che risolvono gli utensili di fresatura è garantire che l'utensile sia posizionato rispetto alla superficie da lavorare nella posizione spaziale richiesta. Alcuni degli accessori per fresatrici più comunemente utilizzati sono forniti di serie con le fresatrici. Quei modelli che hanno uno scopo altamente specializzato vengono acquistati separatamente o realizzati a mano. Allo stesso tempo, molti dispositivi per una fresatrice per legno hanno un design tale che realizzarli da soli non presenta particolari problemi. Per i dispositivi fatti in casa per un router manuale, non sono nemmeno necessari i disegni: saranno sufficienti i loro disegni.

Tra gli accessori per una fresatrice per legno che puoi realizzare da solo, ci sono numerosi modelli popolari. Diamo un'occhiata più da vicino a loro.

Guida parallela per tagli diritti e curvi

Una guida parallela per o altra superficie di base, che consente di eseguire tagli diritti nel legno rispetto a queste superfici, è uno dei dispositivi più popolari ed è inclusa nel kit standard di molti modelli. Utilizzando un tale dispositivo, l'elemento di base per il quale, oltre al tavolo di lavoro, può essere il lato del pezzo o una guida, vengono lavorate le scanalature sul pezzo e anche la sua parte del bordo viene fresata.

Il design della fermata parallela per il router include i seguenti componenti:

• aste che vengono inserite in appositi fori presenti nel corpo fresa;
• una vite di bloccaggio, mediante la quale le aste vengono fissate nella posizione richiesta;
• vite di regolazione fine, necessaria per regolare con maggiore precisione la distanza alla quale si troverà l'asse della taglierina dalla superficie di base;
• pattini di appoggio con cui appoggia il dispositivo sul piano di base (in alcuni modelli di battute parallele è possibile modificare la distanza tra i pattini di appoggio).

Per preparare l'arresto del router per il lavoro, è necessario effettuare le seguenti operazioni:

• inserire le aste di fermo nei fori presenti sulla base della fresatrice e fissarle nella posizione desiderata con una vite di bloccaggio;
• Allentare la vite di bloccaggio e utilizzare la vite di regolazione fine per regolare la distanza tra l'asse della taglierina e la superficie di supporto dell'attrezzatura.

Aggiungendo una semplice parte alla guida parallela, è possibile utilizzare questo dispositivo per creare non solo tagli diritti, ma anche curvi nel legno. Tale parte è un blocco di legno, un lato del quale è dritto e sull'altro c'è una rientranza rotonda o angolare. Viene posto tra i pattini di appoggio della battuta e la superficie di base del pezzo di legno lavorato, che ha forma curva.

In questo caso, naturalmente, il lato dritto del blocco dovrebbe appoggiarsi ai cuscinetti di supporto del dispositivo, e il lato con la rientranza dovrebbe appoggiarsi alla superficie curva della base. Dovresti lavorare con un arresto parallelo, inoltre dotato di tale blocco, con estrema cautela, poiché la posizione del router stesso in questo caso sarà piuttosto instabile.

Binario di guida

Il binario di guida, come la guida parallela, garantisce il movimento lineare della fresatrice rispetto alla superficie di base durante la lavorazione del legno. Nel frattempo, a differenza di una battuta parallela, tale guida per una fresatrice può essere posizionata a qualsiasi angolazione rispetto al bordo del pezzo. Pertanto, il binario di guida può fornire la possibilità di spostare con precisione la fresatrice durante la lavorazione del legno in quasi tutte le direzioni sul piano orizzontale. Un binario di guida dotato di elementi strutturali aggiuntivi è utile anche quando si fresano fori situati nel legno ad un certo passo.

Il fissaggio della barra di guida sul tavolo di lavoro o sul pezzo in lavorazione è assicurato da morsetti speciali. Se la configurazione di base del dispositivo non prevede tali morsetti, a questi scopi saranno adatti i normali morsetti. Alcuni modelli di barre di guida possono essere dotati di un adattatore speciale, spesso chiamato scarpa. L'adattatore, collegato alla base della fresatrice tramite due aste, scorre lungo il profilo del pneumatico durante la lavorazione e garantisce così il movimento della testa operatrice della fresatrice in una determinata direzione.

Un dispositivo di fresatura come un binario di guida viene utilizzato al meglio insieme a fresatrici la cui piattaforma di supporto è dotata di gambe regolabili in altezza. Ciò è spiegato come segue. Nei casi in cui le superfici di appoggio della fresatrice e del pneumatico si trovano su piani orizzontali diversi, cosa che può accadere quando il dispositivo è troppo vicino al pezzo di legno in lavorazione, le gambe regolabili dell'utensile consentono di eliminare tale discrepanza.

I dispositivi guida per equipaggiare un router, che, nonostante la semplicità del loro design, saranno altamente efficienti nell'uso, possono essere realizzati con le proprie mani senza troppe difficoltà. Il più semplice di questi dispositivi può essere realizzato da un lungo blocco di legno, che viene fissato al pezzo mediante morsetti. Per rendere questo dispositivo ancora più comodo è possibile integrarlo con dei fermi laterali. Se posizioni e fissi un blocco contemporaneamente su due (o anche più) pezzi di legno, puoi fresare una scanalatura sulla loro superficie in una sola passata.

Lo svantaggio principale che distingue il dispositivo dal design sopra descritto è che non è facile fissare con precisione il blocco rispetto alla linea del taglio futuro. I dispositivi di guida delle due soluzioni proposte nel seguito non presentano tale inconveniente.

Il primo di questi dispositivi è un dispositivo costituito da schede interconnesse e fogli di compensato. Per garantire l'allineamento di questo dispositivo rispetto al bordo della scanalatura da realizzare è necessario che siano soddisfatte le seguenti condizioni: la distanza dal bordo della battuta al bordo del compensato (base) deve corrispondere esattamente alla distanza alla quale l'utensile utilizzato sia posizionato dal punto estremo della base della fresa. Il dispositivo del progetto proposto viene utilizzato se l'albero viene lavorato con frese dello stesso diametro.

Per operazioni di fresatura eseguite con utensili di diametro diverso è consigliabile utilizzare dispositivi di diversa concezione. La particolarità di questi ultimi è che durante l'utilizzo la fresatrice entra in contatto con l'intera suola, e non solo con la sua parte centrale. Il design di tale arresto prevede un pannello pieghevole su cerniere, che garantisce la corretta posizione spaziale del dispositivo rispetto alla superficie del prodotto in legno in lavorazione. Lo scopo di questa scheda è garantire che il fermo sia fissato nella posizione richiesta. Una volta completata questa procedura, la tavola si inclina all'indietro liberando così spazio per la testa di lavoro della fresa.

Quando realizzi un dispositivo del genere per una fresatrice con le tue mani, dovresti tenere presente che la distanza dal centro dello strumento utilizzato al punto estremo della base della fresatrice deve corrispondere alla larghezza del pannello pieghevole e allo spazio vuoto tra la scheda e il fermo, se previsto nella progettazione del dispositivo. Se nella produzione di questo dispositivo ti concentri solo sul bordo della fresa e sul bordo della scanalatura che deve essere formata con il suo aiuto, tale dispositivo può essere utilizzato solo con frese dello stesso diametro.

Spesso le scanalature nei pezzi grezzi di legno devono essere fresate attraverso le fibre del materiale, il che porta alla formazione di rigature. L'entità delle rigature può essere ridotta mediante dispositivi che, comprimendo le fibre nel punto di uscita della fresa, non consentano loro di staccarsi dalla superficie del legno in lavorazione. La struttura di uno di questi dispositivi è composta da due schede collegate tra loro con viti ad un angolo di 90°. La larghezza della scanalatura realizzata in tale dispositivo deve corrispondere alla larghezza della rientranza creata nel prodotto in legno, per la quale vengono utilizzate frese di diverso diametro su diversi lati della battuta.

Un altro dispositivo di fresatura, la cui struttura è composta da due elementi a forma di L, fissati al prodotto in legno da lavorare mediante morsetti, è necessario per la fresatura di scanalature aperte e garantisce una quantità minima di rigatura durante la lavorazione.

Copia anelli e modelli

Una manica a copiare per una fresatrice è un dispositivo con un bordo sporgente che scorre lungo la sagoma e quindi imposta il movimento della fresa nella direzione richiesta. Tale anello può essere fissato sulla base della fresatrice in vari modi: avvitato con viti, avvitato in un foro filettato, inserito con appositi viticci nei fori della base dell'utensile.

I diametri dell'anello a copiare e dell'utensile utilizzato devono avere valori prossimi, ma è importante che l'anello non tocchi la parte tagliente della fresa. Se il diametro dell'anello supera la dimensione trasversale della taglierina, tale modello per compensare la differenza tra la sua dimensione e il diametro dell'utensile non deve superare la dimensione del pezzo.

Una dima di fresatura, realizzata a forma di anello, può essere fissata a un pezzo di legno utilizzando nastro biadesivo e morsetti, con i quali entrambe le parti vengono premute sul tavolo di lavoro. Dopo la fresatura secondo la dima è necessario verificare che durante la fresatura l'anello sia stato premuto saldamente contro il bordo della dima.

Le dime di fresatura possono essere utilizzate non solo per elaborare l'intero bordo del prodotto, ma anche per conferire ai suoi angoli una forma arrotondata. Utilizzando un modello di questo tipo per una fresatrice, è possibile eseguire arrotondamenti di vari raggi agli angoli del prodotto in legno in lavorazione.

Le dime utilizzate per lavorare con una fresatrice manuale possono essere dotate di cuscinetto o anello. In quest'ultimo caso, devono essere soddisfatte le seguenti condizioni: l'anello deve corrispondere esattamente al diametro della fresa, oppure nella progettazione dell'attrezzatura devono essere previsti degli arresti che consentano di allontanare la dima dal bordo del pezzo e quindi eliminare la differenza tra i raggi dell'utensile e dell'anello.

Utilizzando dime regolabili, è possibile non solo fresare i bordi del prodotto in legno in lavorazione, ma anche creare scanalature sagomate sulla sua superficie. Inoltre, se crei un modello con il design appropriato, il che non è molto difficile, puoi tagliare con esso in modo rapido e preciso le scanalature per i cardini delle porte.

Taglio di scanalature rotonde ed ellittiche

Per tagliare scanalature a forma di cerchio o ellisse nel legno con una fresatrice manuale, utilizzare i dispositivi a compasso. La bussola più semplice per un router è costituita da un'asta. Un'estremità è collegata alla base del router e l'altra è dotata di vite e perno. Il perno viene inserito in un foro che funge da centro di un cerchio, lungo il cui contorno si forma una scanalatura. Per modificare il raggio del cerchio della scanalatura, per il quale viene utilizzata una tale bussola per una fresatrice, è sufficiente spostare l'asta rispetto alla base della fresatrice. Più comodi da usare sono i dispositivi bussola, il cui design prevede due aste anziché una.

L'attrezzatura che funziona secondo il principio di una bussola è un tipo abbastanza comune di dispositivo utilizzato per funzionare con un router. Con il loro aiuto, è molto conveniente fresare scanalature sagomate con diversi raggi di curvatura. Come accennato in precedenza, il design tipico di un dispositivo del genere, che puoi realizzare da solo, include una vite con un perno che può muoversi lungo la scanalatura del dispositivo e quindi consente di regolare il raggio della scanalatura creata.

Nei casi in cui è necessario realizzare un foro di piccolo diametro con una fresa su legno o altro materiale, viene utilizzata un'attrezzatura diversa. Una caratteristica progettuale di tali dispositivi, che sono fissati sul fondo della base della fresatrice, è che il loro perno, installato nel foro centrale sul pezzo in lavorazione, si trova sotto la base dell'utensile elettrico utilizzato e non all'esterno di esso.

Guide angolari di base
Perno di centraggio Gruppo bussola. Vista dal basso Gruppo bussola. Vista dall'alto

Utilizzando dispositivi speciali, è possibile utilizzare una fresatrice manuale per creare non solo fori rotondi, ma anche ovali nel legno. Il design di uno di questi dispositivi include:

• un basamento fissabile al manufatto in legno in lavorazione tramite ventose o viti;
• due scarpe che si muovono lungo guide che si intersecano;
• due aste di montaggio;
• staffa che collega la base del dispositivo al router.

Grazie alle speciali scanalature nella staffa di tale dispositivo, la sua piastra di base si allinea facilmente sullo stesso piano con la base della fresatrice. Se questa attrezzatura viene utilizzata per eseguire la fresatura lungo un contorno rotondo, viene utilizzata una scarpa e, se lungo un contorno ovale, entrambe. Il taglio effettuato con tale dispositivo è di qualità superiore rispetto a quello ottenuto con un seghetto alternativo o una sega a nastro. Ciò si spiega con il fatto che la lavorazione con la fresa utilizzata in questo caso viene effettuata da un utensile che ruota ad alta velocità.

Dispositivi per la fresatura rapida e di alta qualità di scanalature su superfici strette

Qualsiasi artigiano domestico può rispondere alla domanda su come realizzare scanalature per i cardini delle porte o una serratura. Per questi scopi, di norma vengono utilizzati un trapano e uno scalpello normale. Nel frattempo, puoi eseguire questa procedura molto più velocemente e con meno manodopera se prendi una fresa dotata di un dispositivo speciale per questo scopo. Il design di un tale dispositivo, con l'aiuto del quale è possibile creare scanalature di varia larghezza su superfici strette, è una base piatta fissata alla base della fresatrice. Sulla base, che può avere sia forma rotonda che rettangolare, sono installati due perni, il cui compito è quello di garantire il movimento rettilineo della fresatrice durante la lavorazione.

Il requisito principale che deve soddisfare l'attacco ad una fresa del tipo sopra descritto è che gli assi dei perni di guida devono essere in linea con il centro della fresa utilizzata per la lavorazione del legno. Se questa condizione è soddisfatta, la scanalatura realizzata all'estremità del pezzo verrà posizionata rigorosamente al centro. Per spostare la scanalatura da un lato è sufficiente inserire un manicotto della misura adeguata su uno dei perni guida. Quando si utilizza un accessorio simile su una fresatrice manuale, è necessario assicurarsi che i perni di guida siano premuti contro le superfici laterali del pezzo durante la lavorazione.

È possibile garantire la stabilità della fresatrice durante la lavorazione di superfici strette senza dispositivi speciali. Questo problema viene risolto utilizzando due tavole, che sono fissate su entrambi i lati del pezzo in modo tale da formare un piano con la superficie su cui è realizzata la scanalatura. Quando si utilizza questa tecnica tecnologica, la fresatrice stessa viene posizionata utilizzando una battuta parallela.

Dispositivi di fresatura per la lavorazione di corpi di rivoluzione

Molti accessori per fresatrici manuali, realizzati dagli utenti in base alle proprie esigenze, non hanno analoghi di serie. Uno di questi dispositivi, la cui necessità si presenta abbastanza spesso, è un dispositivo che facilita il processo di taglio delle scanalature nei corpi rotanti. Utilizzando un dispositivo del genere, in particolare, è possibile tagliare facilmente e con precisione scanalature longitudinali su montanti, colonnine e altri prodotti in legno con una configurazione simile.

Gruppo fresa e telaio Carrello per fresatrice Disco divisore

Il design di questo dispositivo è:

• telaio;
• carro fresatore mobile;
• un disco utilizzato per impostare l'angolo di rotazione;
• viti che fissano il pezzo in lavorazione;
• vite di bloccaggio

Se tale dispositivo è inoltre dotato di un semplice azionamento, che può essere utilizzato come un trapano o un cacciavite convenzionale, la fresatura su di esso può sostituire con successo la lavorazione eseguita su un tornio.

Dispositivo per la fresatura di tenoni

Un dispositivo di taglio per tenoni per una fresatrice consente la lavorazione ad alta precisione di parti collegate utilizzando il principio maschio-femmina. I più versatili di questi dispositivi consentono di fresare vari tipi di tenoni (a coda di rondine e diritti). Il funzionamento di un tale dispositivo prevede un anello copiatore che, muovendosi lungo una scanalatura in una sagoma speciale, garantisce un movimento preciso della fresa in una determinata direzione. Per crearne uno tu stesso, devi prima selezionare i modelli di scanalatura per i quali verrà utilizzato.

Diverse opzioni aggiuntive per espandere le funzionalità del router

Perché è necessario creare dispositivi aggiuntivi per equipaggiare una fresatrice manuale, che è già un dispositivo abbastanza funzionale? Il fatto è che tali dispositivi ti permetteranno di trasformare il tuo router manuale in un centro di elaborazione a tutti gli effetti. Quindi, fissando una fresa manuale su una guida (questo può essere), non solo puoi semplificare il processo di utilizzo, ma anche aumentare la precisione delle operazioni eseguite. Il design di un dispositivo così utile non contiene elementi complessi, quindi realizzarlo per un router e forare con le proprie mani non sarà difficile.

Molti artigiani domestici, chiedendosi come lavorare con una fresatrice manuale con un'efficienza ancora maggiore, realizzano un tavolo da lavoro funzionale per questo strumento. Naturalmente un tavolo di questo tipo può essere utilizzato anche per altri apparecchi (ad esempio una sega circolare o un trapano elettrico).

Se non si dispone di una fresatrice manuale, questo problema può essere risolto con l'ausilio di dispositivi speciali che consentono di eseguire con successo la fresatura su un tornio seriale. Utilizzando un accessorio per fresatura per un tornio, è possibile espandere in modo significativo la funzionalità dell'attrezzatura seriale (in particolare, utilizzarla per elaborare piani, realizzare scanalature e scanalature ed elaborare varie parti lungo il contorno). È anche importante che un tale dispositivo per un tornio non abbia un design complicato e realizzarlo da solo non sarà un grosso problema.

Nella fig. 8 mostra tre opzioni per la fresatura di spallamenti su un blocco.

Nella fig. 8, e ogni spalla viene fresata con una fresa a disco a tre lati. Questo metodo viene solitamente utilizzato quando si elabora un numero limitato di pezzi.

Nella fig. 8, b, entrambe le spalle vengono fresate contemporaneamente con un set di due frese a doppio disco dello stesso diametro. Per ottenere la dimensione specificata tra le spalle, un corrispondente set di anelli viene posizionato sul mandrino tra le frese. Questo metodo è più produttivo e viene utilizzato durante la lavorazione di un lotto di pezzi identici.

Figura 8 – Fresatura di spallamenti

Nella fig. 8, entrambe le spalle vengono lavorate in sequenza con una fresa a disco bilaterale su un dispositivo a due posizioni. Dopo aver fresato la prima spalla (prima posizione), l'attrezzatura viene ruotata e posizionata nella seconda posizione per fresare la seconda spalla. Questo metodo di lavorazione richiede attrezzature speciali e viene utilizzato nella produzione di un lotto di parti identiche. Rispetto alla lavorazione con il primo metodo (Fig. 8), garantisce maggiore precisione e riduce i tempi di risistemazione del pezzo per la fresatura della seconda spalla, ma è meno produttivo del secondo metodo (Fig. 8).

A seconda del numero di pezzi messi in lavorazione contemporaneamente (dimensione del lotto), ciascuna delle tre opzioni delineate per la fresatura di spallamenti può rivelarsi la più razionale. Forniremo la sequenza di elaborazione secondo la seconda opzione solo in forma generale.

Poiché nel nostro caso la larghezza della sporgenza è 89 mm e la larghezza della fresa è 18 mm, spostare la tavola nella direzione trasversale di una distanza pari alla larghezza della sporgenza più la larghezza della fresa, ovvero per 89 + 18 = 107 mm, sarebbero necessari oltre 17 giri della manopola di avanzamento incrociato (con passo della vite di avanzamento incrociato t = 6 mm). Pertanto, in questi casi, è possibile ottenere la dimensione esatta della sporgenza fresando in due passaggi: preliminare e finale. La fresatura preliminare può essere eseguita in base ai segni, lasciando un margine lungo la lunghezza della sporgenza per la fresatura finale entro 1-2 mm. Dopo la fresatura preliminare, misurare la lunghezza della spalla e, in base alla dimensione risultante, determinare il numero di divisioni di cui deve essere ruotata la manopola di avanzamento incrociato senza modificare le impostazioni dell'altezza ed eseguire la fresatura finale della seconda spalla. È preferibile la seconda opzione per la lavorazione dei listelli nella produzione singola e su piccola scala. Impostazione di una macchina per la fresatura di scanalature rettangolari mediante frese a disco. Quando si fresano spallamenti, la precisione della larghezza dello spallamento non dipende dalla larghezza della fresa. Deve essere soddisfatta una sola condizione: la larghezza della fresa deve essere maggiore della larghezza della spalla (se possibile non più di 3-5 mm). Quando si fresano scanalature rettangolari, la larghezza della fresa a disco deve essere uguale alla larghezza della scanalatura da fresare se l'eccentricità dei denti terminali della fresa è pari a zero. Se i denti della fresa sono fuori misura, la dimensione della scanalatura fresata da tale fresa sarà corrispondentemente maggiore della larghezza della fresa. Questo aspetto va tenuto presente soprattutto durante la lavorazione di scanalature con larghezze precise. L'impostazione della profondità di taglio può essere effettuata in base alle marcature. Per evidenziare chiaramente le linee di marcatura, il pezzo viene preverniciato con una soluzione di gesso e sulla linea tracciata da uno spessore con un punzone centrale vengono applicati degli incavi (nuclei). L'impostazione della profondità di taglio lungo la linea di marcatura viene effettuata con passate di prova. Allo stesso tempo, assicurarsi che la taglierina tagli il margine solo per metà delle rientranze dal punzone centrale. Quando si imposta una macchina per la lavorazione delle scanalature, è molto importante posizionare correttamente la fresa rispetto al pezzo da lavorare. Nel caso in cui il pezzo sia installato in un dispositivo speciale, la sua posizione rispetto alla taglierina è determinata dal dispositivo stesso.

Figura 9 – Fresatura di una scanalatura

Nel caso in cui la lavorazione venga eseguita senza un dispositivo speciale, il compito diventa più complicato e la sua soluzione dipende, prima di tutto, da quali dimensioni devono essere mantenute durante la lavorazione della scanalatura. Spieghiamolo con un esempio. Diciamo che devi fresare una scanalatura rettangolare di larghezza b con dimensioni a e h, che ne determinano la posizione sul pezzo. Nella fig. 9, la dimensione h è misurata dal piano superiore del pezzo, e in Fig. 10 la dimensione h viene impostata dalla superficie di supporto inferiore del pezzo.

Figura 10 – Metodo di fresatura

La procedura per installare una fresa a disco nel primo caso (vedi Fig. 9) è la seguente. Portare la taglierina rotante sulla superficie laterale del pezzo da lavorare fino a quando non tocca la forma di un segno (posizione I). Quindi abbassare il tavolo in modo che la taglierina sia sopra la superficie superiore del pezzo da lavorare e spostarla con la maniglia di avanzamento trasversale fino alla dimensione a. Quindi sollevare il tavolo ad un'altezza alla quale la taglierina lascerà un leggero segno sulla superficie superiore del pezzo. Successivamente, è necessario spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre le dimensioni del pezzo da lavorare e, sollevando la tavola alla dimensione h, attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura (posizione II). per la quota h, specificata dalla base del pezzo (vedi Fig. 10 ). Sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca la superficie del tavolo se la parte è installata direttamente sul tavolo o finché non tocca il supporto se la parte è installata in un dispositivo (posizione I). Abbassare quindi il tavolo alla quota h (posizione II). Successivamente, attivare la rotazione della taglierina e spostare la tavola finché la taglierina non entra in contatto con il pezzo in lavorazione e si forma un leggero segno della taglierina (posizione III). Ora spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre le dimensioni del pezzo da lavorare e spostare la tavola con la maniglia di avanzamento trasversale sulla dimensione a (posizione IV). Attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura.

Se invece della dimensione a in entrambi i casi fosse specificata la dimensione c, la tavola verrebbe spostata nella direzione trasversale della quantità c + B, dove B è la larghezza della fresa. L'installazione precisa delle frese a una determinata profondità viene eseguita utilizzando impostazioni o dimensioni speciali fornite nel dispositivo. Nella fig. 83 mostra gli schemi per l'installazione delle frese a misura utilizzando le impostazioni. La dimensione 1 è una piastra o un quadrato in acciaio temprato fissato al corpo del dispositivo. Tra la montatura e il tagliente del dente della taglierina è posizionata una sonda di misurazione 2 con uno spessore di 3-5 mm, per evitare il contatto del dente della taglierina 3 con la superficie indurita della montatura.

Se la lavorazione della stessa superficie viene eseguita in due transizioni (sgrossatura e finitura), vengono utilizzate sonde di diverso spessore per installare frese della stessa dimensione.

Sporgenza chiamato rientranza limitata da due piani tra loro perpendicolari che formano un gradino. La parte può avere una, due, tre o più sporgenze (Fig. 55).

Riso. 55. Sponde

Scanalatura- una rientranza in una parte, limitata da piani o superfici sagomate. A seconda della forma della rientranza, le scanalature sono divise in rettangolari, a L e sagomate (Fig. 56, a, 6, c, d, e, f).

Riso. 56. Tipi di scanalature per forma

Le scanalature di qualsiasi profilo possono essere passanti (Fig. 57, a), aperte o con uscita (Fig. 57, c) e chiuse (Fig. 57, c).

Riso. 57. Scanalature passanti, con uscita e chiuse

La lavorazione di spallamenti e gole è una delle operazioni eseguite sulle fresatrici.

Spallamenti e scanalature fresate sono soggetti a diversi requisiti tecnici a seconda dello scopo, della produzione in serie, dell'accuratezza dimensionale, dell'accuratezza della posizione e della rugosità superficiale. Tutti questi requisiti influenzano la scelta del metodo di lavorazione.

La fresatura di spallamenti e scanalature viene eseguita con frese a disco e un set di frese a disco. Inoltre, gli spallamenti possono essere fresati con frese a candela.

Fresatura di spallamenti e scanalature con frese a disco

Frese a disco progettato per la lavorazione di piani, sporgenze e scanalature.

Le frese a disco si distinguono tra denti pieni e inseriti. Le frese a disco pieno sono divise in a fessura (GOST 3964-69), a fessura con dorso (GOST 8543-72), a tre lati con denti dritti (secondo GOST 3755-69). tre lati con denti piccoli e normali multidirezionali (GOST 8474-60). Le frese con denti ad inserto sono realizzate su tre lati (GOST 1669-69). Le frese per scanalature a disco hanno i denti solo sulla parte cilindrica e vengono utilizzate per fresare scanalature poco profonde. Il tipo principale di frese a disco è a tre lati. Hanno denti sulla superficie cilindrica e su entrambe le estremità. Sono utilizzati per la lavorazione di sporgenze e scanalature più profonde. Forniscono una classe di rugosità più elevata per le pareti laterali di una scanalatura o di una spalla. Per migliorare le condizioni di taglio, le frese a disco a tre lati sono dotate di denti inclinati con direzioni della scanalatura alternate alternativamente, cioè un dente ha una direzione della scanalatura destra e l'altro adiacente ha una direzione sinistra. Ecco perché tali frese sono chiamate multidirezionali. Grazie all'inclinazione alternata dei denti, le componenti assiali della forza di taglio dei denti destro e sinistro sono reciprocamente bilanciate. Queste frese hanno denti su entrambe le estremità. Lo svantaggio principale delle frese a disco trilaterali è la riduzione della larghezza dopo la prima riaffilatura lungo l'estremità. Quando si utilizzano frese registrabili, costituite da due metà dello stesso spessore con denti sovrapposti nell'alveolo, dopo la riaffilatura è possibile ripristinare la dimensione originale. Ciò si ottiene utilizzando distanziatori di spessore adeguato in lamina di rame o ottone, che vengono posizionati nella presa tra le frese.

Le frese a disco con coltelli a inserto dotati di piastre in lega dura sono a tre lati (GOST 5348-69) e a doppia faccia (GOST 6469-69). Le frese a disco a tre lati vengono utilizzate per la fresatura di scanalature, mentre quelle a due lati vengono utilizzate per la fresatura di spallamenti e piani.

Il fissaggio dei coltelli a inserto al corpo di entrambi i tipi di frese viene effettuato utilizzando ondulazioni assiali e un cuneo con un angolo di 5°. Il vantaggio di questo metodo di fissaggio dei coltelli a inserto è la capacità di compensare l'usura e lo strato rimosso durante riaffilatura. Il ripristino delle dimensioni in diametro si ottiene riorganizzando i coltelli di una o più ondulazioni e in larghezza - estendendo corrispondentemente i coltelli. Le frese a tre lati hanno coltelli con inclinazione alternata con angolo di 10°, mentre quelle a doppia lama hanno coltelli in una direzione con angolo di inclinazione di 10° (per frese destre e mancine).

L'utilizzo di frese a disco trilaterali con inserti in metallo duro garantisce la massima produttività nella lavorazione di scanalature e spallamenti. Una taglierina a disco “tiene” il formato meglio di una taglierina frontale.

Selezione del tipo e della dimensione delle frese a disco. Il tipo e le dimensioni della fresa a disco vengono selezionati in base alle dimensioni delle superfici da lavorare e al materiale del pezzo. Per determinate condizioni di lavorazione, vengono selezionati il ​​tipo di taglierina, il materiale della parte tagliente e le dimensioni principali - D, B, d e z. Per la fresatura di materiali facilmente lavorabili e materiali di media difficoltà di lavorazione con una grande profondità di fresatura, vengono utilizzate frese con denti normali e grandi. Nella lavorazione di materiali difficili da tagliare e nella fresatura con piccole profondità di taglio, si consiglia di utilizzare frese con dentatura normale e fine

Il diametro della fresa dovrebbe essere scelto il più piccolo possibile, poiché minore è il diametro della fresa, maggiore è la sua rigidità e resistenza alle vibrazioni. Inoltre, all’aumentare del diametro della fresa, aumenta il suo costo.

Riso. 58. Selezione del diametro delle frese a disco

Come visibile in fig. 58, con profondità di fresatura t e distanza garantita tra anello di regolazione e pezzo entro (6÷8) mm, la condizione deve essere soddisfatta

D - d 1 = 2(t + (6÷8)) mm,

da dove ricaviamo l'espressione per la scelta del diametro minimo della fresa

D = 2t + d 1 + (12÷16) mm,

dove d 1 è il diametro del mozzo della fresa (anello di installazione).

La tabella mostra la dipendenza del diametro del mozzo della fresa d 1 dal diametro del foro per le frese a disco.

Spiegheremo l'impostazione e la regolazione della macchina per la fresatura di spalle con frese a disco utilizzando l'esempio della lavorazione delle spalle di un prisma (Fig. 59, a, b). La scelta della dimensione standard di una fresa a disco dipende dalla dimensione della spalla, dal tipo di materiale in lavorazione, dalla potenza del motore elettrico della macchina e da altre condizioni.

Riso. 59. Prisma

La fresatura di spallamenti con frese a disco, come accennato in precedenza, viene solitamente eseguita con una fresa a disco bilaterale. Tuttavia, nel nostro caso, dovremmo scegliere una fresa a tre lati, poiché è necessario lavorare alternativamente una spalla su ciascun lato del prisma (Fig. 60, a, b). Scegliamo una taglierina trilaterale con coltelli a inserto conformi a GOST 5348-69, dotata di piastre in lega dura T15K6. Il diametro della fresa è D = 100 mm, larghezza B = 18 mm, numero di denti z = 8. Quando si fresano scanalature e spallamenti, la morsa deve essere allineata utilizzando una pialla a filo o un indicatore con supporto e fissata. Installiamo e fissiamo il pezzo in lavorazione in una morsa per macchina con un rivestimento. La fresa a disco viene fissata al mandrino allo stesso modo di una fresa cilindrica. Le modalità di fresatura vengono selezionate dai libri di consultazione, se non sono indicate nelle schede operative, oppure direttamente dalle schede operative o di istruzioni.

Riso. 60. Fresatura di una spalla con fresa a disco

Modalità di fresatura nel nostro caso: B = 13 mm, t = 4 mm, s z = 0,06 mm/dente, v = 335 m/min. Secondo il grafico (vedi Fig. 40), determiniamo la velocità del mandrino della macchina - 1000 giri al minuto.

Secondo il programma (vedi Fig. 41) determiniamo l'avanzamento minuto - s m = 500 mm/min. Quindi impostiamo la macchina per il numero richiesto di giri del mandrino e per l'avanzamento minuto richiesto. La fresatura di ciascuna spalla prevede le seguenti tecniche di base:

1. Premere il pulsante “Start” per accendere il motore elettrico. Il mandrino deve ruotare nella direzione opposta alla direzione della scanalatura elicoidale della fresa.

2. Portare il pezzo da lavorare spostando manualmente la tavola della maniglia di movimento longitudinale, trasversale e verticale sotto la taglierina rotante fino a quando i bordi taglienti laterali toccano leggermente il pezzo da lavorare. Quindi, ruotando la maniglia di avanzamento verticale, abbassare il tavolo finché la taglierina non si stacca dal pezzo. Successivamente, ruotando la maniglia di avanzamento incrociato, spostare il pezzo in direzione della taglierina di 13 mm, utilizzando la manopola di avanzamento incrociato. Sollevare il tavolo finché la taglierina rotante tocca leggermente il piano superiore del pezzo. Ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale, rimuovere il pezzo da sotto la taglierina, spegnere la macchina e sollevare la tavola di 4 mm, utilizzando la manopola di avanzamento verticale. Bloccare le guide verticali e trasversali.

3. Regolare le camme per la disattivazione meccanica dell'avanzamento longitudinale della tavola sulla lunghezza di fresatura. Riattivare la rotazione del mandrino, alimentare manualmente il pezzo ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale della tavola verso la fresa rotante, attivare l'avanzamento longitudinale meccanico e fresare la prima spalla (vedere Fig. 60, a). Spegnere la macchina senza spostare il tavolo.

Controllare la larghezza e la profondità della spalla lavorata utilizzando un calibro. Se la dimensione non è precisa, è necessario correggere i difetti di lavorazione.

4. La procedura per installare la fresa rispetto al pezzo in lavorazione durante la lavorazione della seconda spalla (vedere Fig. 60, b) dipende da quale delle dimensioni deve essere mantenuta esattamente (dimensione 13 mm o dimensione della sporgenza tra le spalle 89 mm ). Dato che nel nostro esempio la dimensione è impostata a 13 mm, la procedura per lavorare la seconda spalla sarà esattamente la stessa della prima. Se fosse necessario mantenere la dimensione della sporgenza lungo il viso, dopo aver lavorato la prima spalla, la lavorazione della seconda spalla può essere eseguita secondo una delle due opzioni, a seconda della lunghezza della sporgenza. Se la lunghezza della sporgenza è relativamente breve, il tavolo deve essere riportato nella sua posizione originale prima che la fresa lasci il pezzo. Quindi spostare la tavola trasversalmente per una distanza pari alla larghezza della spalla più la larghezza della fresa e fresare la seconda spalla.

Forniremo la sequenza di elaborazione secondo la seconda opzione solo in forma generale.

Poiché nel nostro caso la larghezza della sporgenza è di 89 mm e la larghezza della fresa è di 18 mm, per spostare la tavola nella direzione trasversale di una certa distanza sarebbe necessario effettuare più di 17 giri della manopola di avanzamento trasversale (con passo della vite trasversale t = 6 mm). Pertanto, in questi casi, è possibile ottenere la dimensione esatta della sporgenza fresando in due transizioni: la fresatura preliminare può essere eseguita secondo i segni, lasciando un margine lungo la lunghezza della sporgenza per la fresatura finale entro 1-2 mm.

Dopo la fresatura preliminare, misurare la lunghezza della spalla e, in base alla dimensione risultante, determinare il numero di divisioni di cui deve essere ruotata la manopola di avanzamento incrociato senza modificare le impostazioni dell'altezza ed eseguire la fresatura finale della seconda spalla. È preferibile la seconda opzione per la lavorazione dei listelli nella produzione singola e su piccola scala.

Allestimento di una macchina per la fresatura di asole rettangolari mediante frese a disco. Quando si fresano spallamenti, la precisione della larghezza dello spallamento non dipende dalla larghezza della fresa. Deve essere soddisfatta una sola condizione: la larghezza della fresa deve essere maggiore della larghezza della spalla (se possibile non più di 3-5 mm).

Quando si fresano scanalature rettangolari, la larghezza della fresa a disco deve essere uguale alla larghezza della scanalatura da fresare se l'eccentricità dei denti frontali è pari a zero. Se i denti della fresa sono fuori misura, la dimensione della scanalatura fresata da tale fresa sarà corrispondentemente maggiore della larghezza della fresa. Questo aspetto va tenuto presente soprattutto durante la lavorazione di scanalature con larghezze precise.

L'impostazione della profondità di taglio può essere effettuata in base alle marcature. Per evidenziare chiaramente le linee di marcatura, il pezzo viene preverniciato con una soluzione di gesso e vengono applicati degli incavi (nuclei) sulla linea tracciata da un graffiatore di superficie utilizzando un punzone centrale. L'impostazione della profondità di taglio lungo la linea di marcatura viene effettuata con passate di prova. Allo stesso tempo, assicurarsi che la taglierina tagli il margine solo per metà delle rientranze dal punzone centrale.

Quando si imposta una macchina per la lavorazione delle scanalature, è molto importante posizionare correttamente la fresa rispetto al pezzo da lavorare. Nel caso in cui il pezzo sia installato in un dispositivo speciale, la sua posizione rispetto alla taglierina è determinata dal dispositivo stesso.

Nel caso in cui la lavorazione venga eseguita senza un dispositivo speciale, il compito diventa più complicato e la sua soluzione dipende principalmente dalle dimensioni che devono essere mantenute durante la lavorazione della scanalatura. Spieghiamolo con un esempio. Diciamo che devi fresare una scanalatura rettangolare di larghezza b con dimensioni a e h, che ne determinano la posizione sul pezzo. Nella fig. 61 la dimensione h è misurata dal piano superiore del pezzo e in Fig. 62 la quota h viene impostata dalla superficie di appoggio inferiore del pezzo.

Riso. 61. Impostazione della taglierina alla dimensione h specificata dal piano inferiore

La procedura per installare una fresa a disco nel primo caso (vedi Fig. 61) è la seguente. Portare la taglierina rotante sulla superficie laterale del pezzo da lavorare finché non lo tocca sotto forma di un segno (posizione I). Quindi abbassare il tavolo in modo che la taglierina sia sopra la superficie superiore del pezzo da lavorare e spostarla con la maniglia di avanzamento trasversale fino alla dimensione a. Quindi sollevare il tavolo ad un'altezza alla quale la taglierina lascerà un leggero segno sulla superficie superiore del pezzo. Successivamente, è necessario spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre le dimensioni del pezzo in lavorazione e, sollevando la tavola alla dimensione h, attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura (posizione II).

L'ordine di installazione è quello della misura h, specificata dalla base del pezzo (Fig. 62). Sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca la superficie del tavolo se la parte è installata direttamente sul tavolo o finché non tocca il supporto se la parte è installata in un dispositivo (posizione I). Abbassare quindi il tavolo alla quota h (posizione II). Successivamente, attivare la rotazione della taglierina e spostare la tavola finché la taglierina non entra in contatto con il pezzo in lavorazione e si forma un leggero segno della taglierina (posizione III). Ora spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre il pezzo in lavorazione e spostare la tavola con la maniglia di avanzamento trasversale sulla dimensione a (posizione IV). Attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura.

Se invece della dimensione a in entrambi i casi fosse specificata la dimensione c, la tavola verrebbe spostata nella direzione trasversale della quantità c + B, dove B è la larghezza della fresa.

L'installazione precisa delle frese a una determinata profondità viene eseguita utilizzando impostazioni o dimensioni speciali fornite nel dispositivo. Nella fig. 63 mostra gli schemi per l'installazione delle frese a misura utilizzando le impostazioni. La dimensione 1 è una piastra in acciaio temprato (Fig. 63, a) o un quadrato (Fig. 63, b, c), fissata al corpo del dispositivo. Tra la montatura e il tagliente del dente della taglierina è posizionata una sonda di misurazione 2 con uno spessore di 3-5 mm, per evitare il contatto del dente della taglierina 3 con la superficie indurita della montatura.

Riso. 63. Applicazione di impianti per frese

Se la stessa superficie viene lavorata in due passate (sgrossatura e finitura), vengono utilizzate sonde di diverso spessore per installare frese della stessa dimensione.

Fresatura di spallamenti e scanalature con un set di frese a disco

Quando si lavora un lotto di parti identiche, è possibile eseguire la fresatura simultanea di due spallamenti, due o più scanalature con un set di frese (vedere Fig. 52). Per ottenere la dimensione richiesta tra le spalle e le scanalature, un set corrispondente di anelli di installazione viene posizionato sul mandrino tra le frese (vedere Fig. 34).

Quando si lavorano pezzi con un set di frese, una fresa viene installata in base alle dimensioni, poiché la posizione relativa del set sul mandrino si ottiene selezionando gli anelli di montaggio.

Quando si installano le frese ad una determinata dimensione, si ricorre all'utilizzo di modelli di installazione speciali.

Per un'installazione precisa delle frese, vengono utilizzati blocchi terminali piani paralleli e arresti indicatori.

Nella fig. La Figura 64 mostra uno schema della disposizione degli indicatori di direzione 1 e 2 su una fresatrice orizzontale per un'installazione precisa delle frese durante i movimenti trasversali e verticali della tavola.

Riso. 64. Disposizione delle fermate degli indicatori

Per semplificare il conteggio dei movimenti della tavola, invece di un quadrante, l'operatore della fresatrice dello stabilimento di Kirov N.M. Pronin ha proposto un dispositivo dotato di un contatore dei movimenti della tavola. Alzare e abbassare il tavolo di una determinata quantità utilizzando tale dispositivo può essere eseguito con movimento accelerato, senza timore di commettere errori nel conteggio.

La fattibilità della lavorazione di spallamenti e scanalature con un set di frese può essere stabilita in base al tempo totale impiegato (tempo di calcolo) per parte per le opzioni confrontate per la lavorazione delle scanalature.

Fresatura di spallamenti e cave con frese a candela

Spallamenti e scanalature possono essere lavorati con frese su fresatrici verticali e orizzontali.

Frese(GOST 8237-57) sono destinati alla lavorazione di piani, sporgenze e scanalature. Sono realizzati con gambi cilindrici e conici.

Le frese sono prodotte con denti normali e grandi. Le frese a dentatura normale vengono utilizzate per lavorazioni di semifinitura e finitura di spallamenti e gole. Le frese a denti grandi vengono utilizzate per la sgrossatura.

Le frese per sgrossatura con denti appoggiati secondo GOST 4675-71 sono destinate alla sgrossatura di pezzi ottenuti mediante fusione, forgiatura libera, ecc.

Le frese in metallo duro (GOST 8720-69) sono prodotte in due tipi: dotate di corone in metallo duro per diametri di 10-20 mm e con piastre a vite (per diametri di 16-50 mm).

Attualmente, le fabbriche di utensili producono frese in metallo duro integrale con un diametro di 3-10 mm e frese con una parte lavorante in metallo duro integrale saldata su un gambo conico in acciaio. Il diametro delle frese è 14-18 mm, il numero di denti è 3.

L'uso delle frese in metallo duro è particolarmente efficace nella lavorazione di scanalature e spallamenti in pezzi realizzati in acciai temprati e difficili da tagliare.

La precisione delle scanalature in larghezza durante la lavorazione con strumenti di misura, come frese a disco e a candela, dipende in gran parte dalla precisione delle frese utilizzate, nonché dalla precisione, dalla rigidità delle fresatrici e dalla concentricità della fresa dopo fissaggio nel mandrino. Lo svantaggio di uno strumento di misura è la perdita della sua dimensione nominale a causa dell'usura e dopo la riaffilatura. Nelle frese a candela, dopo la prima riaffilatura lungo una superficie cilindrica, la dimensione del diametro risulta distorta e risultano inadatte ad ottenere l'esatta larghezza della scanalatura.

È possibile ottenere la dimensione esatta della larghezza della scanalatura lavorandola in due passaggi: sgrossatura e finitura. Durante la finitura la fresa calibrerà la scanalatura solo in larghezza, mantenendone le dimensioni per un lungo periodo di tempo. Recentemente sono comparsi mandrini per il fissaggio delle frese, che consentono l'installazione di una fresa con eccentricità regolabile, cioè con eccentricità regolabile.

Nella fig. 65 mostra un mandrino a pinza utilizzato presso l'associazione delle macchine utensili di Leningrado da cui prende il nome. Y. M. Sverdlova. Nel corpo della cartuccia è praticato un foro eccentricamente di 0,3 mm rispetto al suo gambo 5. In questo foro viene inserito un manicotto per pinze 1 con la stessa eccentricità rispetto al diametro interno. La boccola è fissata al corpo con due bulloni 3. Quando si gira la boccola utilizzando il dado 2 con i bulloni leggermente allentati, si verifica un aumento condizionato del diametro della fresa (una divisione sul quadrante 4 corrisponde ad un aumento del diametro della taglierina di 0,04 mm).

Riso. 65. Mandrino per fresatura di posizioni dimensionali con frese standard

Quando si eseguono scanalature con una fresa, i trucioli devono essere diretti verso l'alto lungo la scanalatura elicoidale della fresa in modo che non rovinino la superficie lavorata o causino la rottura del dente della fresa. Ciò è possibile solo quando il senso della scanalatura elicoidale coincide con il senso di rotazione della fresa, cioè quando sono nello stesso senso. Tuttavia, la componente assiale della forza di taglio P x sarà diretta verso il basso e tenderà a spingere la fresa fuori dalla presa del mandrino. Pertanto, durante la lavorazione delle scanalature, la fresa deve essere fissata in modo più sicuro rispetto alla lavorazione di un piano aperto con una fresa. Il senso di rotazione della fresa e della gola elicoidale, come nel caso di lavorazione con frese frontali e cilindriche, deve essere opposto, poiché in questo caso la componente assiale della forza di taglio sarà diretta verso la sede del mandrino e tenderà a serrare la mandrino con la taglierina nel mandrino.

Riso. 66. Fresatura di uno spallamento con una fresa

Impostazione e impostazione per la fresatura di spallamenti. Consideriamo un esempio di fresatura di spallamenti in una parte (vedi Fig. 59). Selezioniamo una fresa con inserti in lega dura T15K6 e diametro del gambo conico D = 40 mm, con numero di denti z = 6. Per garantire che i trucioli vengano deviati verso l'alto lungo le scanalature elicoidali per la giusta direzione del mandrino, selezioniamo una fresa con il giusto verso delle scanalature elicoidali.

Il pezzo viene installato, allineato e fissato esattamente come nel caso della fresatura con una fresa a disco. Fissiamo la fresa nel manicotto adattatore e, insieme al manicotto, la inseriamo nel foro conico del mandrino, dopo aver precedentemente pulito tutte le superfici di seduta, e la fissiamo con un'asta di pulizia. Per il pezzo (vedere Fig. 59), larghezza di fresatura B = 13 mm, profondità di taglio t = 4 mm.

Assumiamo l'avanzamento per dente s z = 0,05 mm/dente. La velocità di taglio per una fresa con inserti in metallo duro è v = 180 m/min. Utilizzando il grafico (vedi Fig. 40) determiniamo il livello di velocità più vicino. Prendiamo n = 1250 giri al minuto. La velocità di taglio effettiva sarà v = 160 giri/min. Determiniamo l'avanzamento minuto (vedi Fig. 41): s = 400 mm/min.

L'elaborazione della prima sporgenza (Fig. 66, a) comprende le seguenti tecniche. Portare la taglierina rotante a contatto con la superficie terminale del pezzo prismatico; abbassare il piano finché la fresa non sporge oltre le dimensioni del pezzo da lavorare, utilizzare la maniglia di avanzamento trasversale per spostare il tavolo con il pezzo da lavorare nella direzione della fresa di 13 mm; sollevare la tavola fino a toccare leggermente il piano superiore del pezzo con la fresa rotante; rimuovere il pezzo da sotto la fresa e sollevare il tavolo di 4 mm; attivare l'avanzamento meccanico longitudinale ed eseguire la fresatura.

Anche la lavorazione della seconda sporgenza (Fig. 66, b) può essere eseguita in due modi, a seconda della lunghezza della sporgenza. Se la lunghezza della sporgenza è breve, è necessario spostare la fresa oltre il pezzo da lavorare e spostare la tavola in direzione trasversale ad una distanza pari alla larghezza della sporgenza più il diametro della fresa. Quindi attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la seconda spalla. Se la larghezza del listello è sufficientemente ampia è possibile lavorare il secondo listello in due passate: sgrossatura e finitura.

Impostazione della macchina per la lavorazione delle scanalature, come nel caso della loro lavorazione con frese a disco, dipende dal metodo di misurazione della misura h. Innanzitutto, analizzeremo il caso in cui la dimensione h è specificata dal piano superiore del pezzo (Fig. 67). Spostare la taglierina rotante sulla superficie laterale del pezzo da lavorare (posizione I). Abbassare il piano e spostare la maniglia di avanzamento trasversale sulla dimensione a (posizione II). Quindi, sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca la superficie superiore del pezzo. Successivamente spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre il pezzo e sollevare la tavola della quota h; attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura.

Riso. 67. Impostazione della taglierina sulla misura h, specificata dal bordo superiore

Consideriamo ora il caso in cui la dimensione della scanalatura viene misurata dalla superficie di appoggio inferiore del pezzo montato direttamente sulla tavola o su un rivestimento (Fig. 68). In questo caso è necessario portare prima la fresa a contatto con il supporto o con molta attenzione fino a quando non viene a contatto con la superficie del tavolo se il pezzo da lavorare è installato direttamente sul tavolo (posizione I). Successivamente è necessario abbassare la console della quota h (posizione II), attivare la rotazione della fresa e spostare la tavola in direzione trasversale fino a quando non entra in leggero contatto con la superficie laterale del pezzo (posizione III). Spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre il pezzo in lavorazione e spostare la slitta trasversale sulla quota a (posizione IV).

Riso. 68. Impostazione della taglierina sulla misura h, specificata dal bordo inferiore

In alcuni casi, per ottenere la larghezza della scanalatura richiesta, è consigliabile eseguire la lavorazione in due operazioni: sgrossatura e finitura. In questo caso è consigliabile eseguire lavorazioni di finitura con frese in metallo duro.

Fresatura di cave chiuse

Le scanalature chiuse vengono lavorate su fresatrici verticali o fresatrici orizzontali con testa sopraelevata verticale utilizzando frese a candela. Spiegheremo la fresatura di scanalature chiuse con un esempio. In un nastro di acciaio 45 di spessore 12 mm è necessario fresare una scanalatura chiusa larga 16 mm e lunga 40 mm.

Scelta della dimensione della taglierina. Il diametro della fresa è determinato dalla larghezza della scanalatura. In questo caso D = 16 mm. Prendiamo una fresa con gambo cilindrico e denti normali (z = 4) in acciaio rapido R6M5.

Impostazione e messa a punto della macchina. Il pezzo arriva all'operazione di fresatura segnato, con fori per l'uscita della fresa e la formazione di un raggio di curvatura (Fig. 69, a). Il pezzo è fissato in una morsa. Il piano superiore si trova all'altezza delle ganasce della morsa. È necessario prestare attenzione alla posizione corretta degli spessori paralleli: non devono interferire con l'uscita libera della fresa durante la fresatura di una scanalatura (Fig. 69, b).

Riso. 69. Fresatura di una scanalatura chiusa

Impostazione della macchina per le modalità di fresatura. Elaboriamo la scanalatura in tre passate con una profondità di taglio di 4 mm, avanzamento per dente sz - 0,01 mm/dente, velocità di taglio v = 60 mm/min. Il livello di velocità più vicino secondo il grafico (vedi Fig. 40) n = 1250 giri/min L'avanzamento minuto viene determinato secondo il grafico (vedi Fig. 41) o direttamente utilizzando la formula s m = 0,01 x 4 x 1250 = 50 m/min .

Nella fig. 69,b mostra la fresatura di una scanalatura. Dopo aver inserito la fresa nei fori precedentemente praticati, alla tavola viene prima dato un avanzamento verticale manuale fino alla profondità di fresatura (4 mm). Quindi attivano l'avanzamento meccanico longitudinale in una direzione, lo spengono, danno un avanzamento verticale alla profondità di taglio, misurano la direzione di avanzamento, attivano l'avanzamento meccanico nell'altra direzione, ecc., Cambiando alternativamente la direzione di movimento della tavola e dando un avanzamento alla profondità per ogni corsa della tavola. Particolare attenzione deve essere posta nell'avanzamento in profondità prima dell'ultima passata nel momento in cui la fresa esce dal piano di appoggio inferiore.

Altri tipi di lavoro eseguiti dalle frese

Oltre alla lavorazione di spallamenti e scanalature, le frese vengono utilizzate per eseguire altri lavori su fresatrici verticali e orizzontali.

Le frese vengono utilizzate per la lavorazione di piani aperti: verticale, orizzontale e inclinato.

Nella fig. 70 mostra la fresatura di un piano inclinato in una morsa universale. Le tecniche per la lavorazione delle pialle con frese non sono diverse dalle tecniche per la lavorazione di spalle e scanalature. Le frese possono essere utilizzate per elaborare varie rientranze (prese).

Riso. 70. Fresatura di un piano inclinato in morsa

Nella fig. La Figura 71 mostra la fresatura di una cavità con una fresa. La fresatura delle rientranze nei pezzi viene eseguita secondo le marcature.

Riso. 71. Fresatura dell'incavo di una parte della carrozzeria

È più conveniente eseguire prima la fresatura preliminare del contorno dell'incavo (senza raggiungere le linee di marcatura), quindi la fresatura finale del contorno.

Nei casi in cui è necessario fresare una finestra e non un incavo, è necessario posizionare un supporto adeguato sotto il pezzo per non danneggiare la morsa durante l'uscita della fresa.

Fresatura di spallamenti con fresa

La fresatura a spallamento può essere eseguita sia su fresatrici verticali che su fresatrici orizzontali.

La lavorazione di pezzi con spalle posizionate simmetricamente può essere eseguita fissando i pezzi in attrezzature a due posizioni o su tavole rotanti a due posizioni. Dopo aver fresato la prima spalla, l'apparecchio viene ruotato di 180° e portato nella seconda posizione per fresare la seconda spalla (vedi Fig. 212).

In tavola spessore 15 mm(Fig. 129) è necessario fresare una scanalatura chiusa di larghezza 16 mm e lunghezza 32 mm.

Tale lavorazione va eseguita con fresa su fresa verticale o fresa orizzontale con testa verticale sopraelevata. Scelta della fresa. Per la lavorazione verticale sceglieremo una fresatrice 6M12P e una fresa diametro 16 mm con gambo cilindrico e dentatura normale (numero di denti z=5) Preparazione alla lavorazione. Il pezzo entra nella fresatrice con una scanalatura marcata. Dato che la scanalatura deve essere realizzata al centro del pezzo, è possibile fissarla a livello delle ganasce della morsa, ma i pattini paralleli devono essere posizionati in modo che la fresa possa avere un'uscita tra di loro (Fig. 130 ).

Dopo aver installato il pezzo, la fresa viene fissata nel mandrino della macchina. A tale scopo inserire il gambo della fresa nel mandrino secondo la Fig. 48, e il mandrino stesso è fissato nella sede conica del mandrino Impostazione della macchina per la modalità fresatura. L'avanzamento della taglierina è impostato su 0,01 mm/dente, velocità di taglio 25 m/min, che corrisponde a 500 giri/min con diametro fresa D= 16mm. In questo caso, l'avanzamento minuto secondo la formula (4):

Poiché l'avanzamento più basso sulla macchina è 31,5 mm/min, selezionare questo feed. Impostare il quadrante della casella di alimentazione della macchina su un feed minuto di 31,5 mm/min e calcolare l'avanzamento per dente risultante utilizzando la formula (5):

Pertanto, freseremo la scanalatura utilizzando una fresa D= 16mm realizzato in acciaio super rapido P18 con velocità di taglio 25 m/min o 500 giri/min, e quando serve il 31.5 mm/min o 0,013 mm/dente. Usiamo il raffreddamento - emulsione.La fresatura della scanalatura, in Fig. 131 mostra come viene fresata una scanalatura in una tavola. Di solito, dopo aver installato la taglierina nella sua posizione originale, viene prima dato un piccolo avanzamento verticale manuale in modo che la taglierina tagli ad una profondità di 4-5 mm. Successivamente si attiva l'avanzamento meccanico longitudinale che, come indicato dalla freccia, muove la tavola con il pezzo fisso avanti e indietro, sollevando la tavola di 4-5 mm dopo ogni doppia corsa manuale fino a quando la scanalatura viene fresata lungo l'intera lunghezza.

Fresatura di spallamenti e scanalature ad alta velocità

Gli operatori di fresatura ad alta velocità utilizzano ampiamente la fresatura ad alta velocità di spallamenti e scanalature utilizzando frese a disco con inserti in lega dura. Quando si lavorano sporgenze e scanalature ad alta velocità, è necessario mulino in base all'alimentazione.Nella fig. 132 e 133 mostrano i disegni delle frese a disco per il taglio ad alta velocità.

Nella fig. 132 mostra una fresa con piastre in metallo duro saldate 2 al corpo in acciaio 1 . Tali frese vengono utilizzate per larghezze di fresatura ridotte. Uno dei vantaggi delle frese con inserti brasati è la possibilità di una spaziatura frequente dei denti, importante per un funzionamento regolare. Un altro vantaggio è la possibilità di utilizzare la piastra nel lavoro quasi per tutta la sua dimensione. I principali svantaggi di queste frese sono l'impossibilità di regolare larghezza e diametro, la difficoltà di sostituire i denti in caso di rottura e la difficoltà di saldatura. Nella fig. 133 mostra una fresa a disco per fresatura ad alta velocità con inserti nel corpo 1 coltelli seghettati 2 , dotato di piastre in lega dura. I cunei vengono utilizzati per fissare i coltelli nel corpo. 3 .Per la fresatura di spallamenti e gole larghe è preferibile l'utilizzo di frese a disco con coltelli in metallo duro inseriti.

Una sporgenza è una rientranza limitata da due piani reciprocamente perpendicolari che formano un gradino. La parte può avere una, due, tre o più sporgenze (Fig. 72). Una scanalatura è una rientranza in una parte, limitata da piani o superfici sagomate. A seconda della forma della rientranza, le scanalature sono divise in rettangolari, triangolari, trapezoidali, a forma di T e sagomate (Fig. 73, a, b, c, d, e, f). Le scanalature di qualsiasi profilo possono essere passanti (Fig. 74, a), aperte o con uscita (Fig. 74, b) e chiuse (Fig. 74, c).
La lavorazione di spallamenti e gole è una delle operazioni eseguite sulle fresatrici.
Spallamenti e scanalature fresate sono soggetti a diversi requisiti tecnici a seconda dello scopo, della produzione in serie, dell'accuratezza dimensionale, dell'accuratezza della posizione e della rugosità superficiale. Tutti questi requisiti influenzano la scelta del metodo di lavorazione.
La fresatura di spallamenti e scanalature viene eseguita con frese a disco e un set di frese a disco. Inoltre, gli spallamenti possono essere fresati con frese a candela.

Fresatura di gole e spallamenti con frese a disco

Taglierina a disco

Le frese a disco sono progettate per la lavorazione di piani, spallamenti e scanalature.
Le frese a disco si distinguono tra denti pieni e inseriti. Le frese a disco pieno sono divise in scanalate (Fig. 75, a secondo GOST 3964 - 69), con dorso scanalato (Fig. 75, d secondo GOST 8543 - 71), a tre lati con denti dritti (Fig. 75, b secondo a GOST 3755 - 69) , tre lati con denti multidirezionali piccoli e normali (Fig. 75, c secondo GOST 8474 - 60). Le frese con denti ad inserto sono realizzate su tre lati secondo GOST 1669 - 69 (Fig. 76). Le frese per scanalature a disco hanno i denti solo sulla parte cilindrica e vengono utilizzate per fresare scanalature poco profonde. Il tipo principale di frese a disco è a tre lati. Una fresa a disco a tre lati ha denti sulla superficie cilindrica e su entrambe le estremità. Sono utilizzati per la lavorazione di sporgenze e scanalature più profonde. Garantiscono una classe di pulizia più elevata delle pareti laterali della scanalatura o della battuta. Per migliorare le condizioni di taglio, le frese a disco trilaterali sono dotate di denti inclinati con direzioni della scanalatura alternate alternativamente, ovvero un dente ha una direzione della scanalatura destra e l'altro adiacente ha una direzione sinistra. Ecco perché tali frese sono chiamate multidirezionali. Grazie all'inclinazione alternata dei denti, le componenti assiali della forza di taglio dei denti destro e sinistro sono reciprocamente bilanciate. Queste frese hanno denti su entrambe le estremità. Lo svantaggio principale delle frese a disco trilaterali è la riduzione della larghezza dopo la prima riaffilatura lungo l'estremità. Quando si utilizzano frese registrabili, costituite da due metà dello stesso spessore con denti sovrapposti nell'alveolo, dopo la riaffilatura è possibile ripristinare la dimensione originale. Ciò si ottiene utilizzando


distanziatori di spessore adeguato realizzati in lamina di rame o ottone, che vengono inseriti nella fessura tra le frese.
Le frese a disco con coltelli a inserto dotati di piastre in lega dura sono a tre lati secondo GOST 5348 - 69 (Fig. 77, a) e a doppia faccia secondo GOST 6469 - 69 (Fig. 77, b). Le frese a disco a tre lati vengono utilizzate per la fresatura di scanalature, mentre quelle a due lati vengono utilizzate per la fresatura di spallamenti e piani.
Il fissaggio dei coltelli ad inserto 2 nel corpo 1 per entrambi i tipi di frese avviene mediante ondulazioni assiali e un cuneo 3 con un angolo di 5°.
Il vantaggio di questo metodo di fissaggio dei coltelli ad inserto è la capacità di compensare l'usura e lo strato rimosso durante la riaffilatura. Il ripristino delle dimensioni in diametro si ottiene riorganizzando i coltelli di una o più ondulazioni e in larghezza - estendendo corrispondentemente i coltelli. Le frese a tre lati hanno coltelli con inclinazione alternata con angolo di 10°, mentre quelle a doppia lama hanno coltelli in una direzione con angolo di inclinazione di 10° (per frese destre e mancine).
L'utilizzo di frese a disco trilaterali con inserti in metallo duro garantisce la massima produttività

Solidità nella lavorazione di scanalature e sporgenze. Una taglierina a disco “tiene” il formato meglio di una taglierina frontale.
Selezione del tipo e della dimensione delle frese a disco. Il tipo e le dimensioni della fresa a disco vengono selezionati in base alle dimensioni delle superfici da lavorare e al materiale del pezzo. Per determinate condizioni di lavorazione, vengono selezionati il ​​tipo di fresa, il materiale della parte tagliente e le dimensioni principali: D, B, d e Z. Per la fresatura di materiali facilmente lavorabili e materiali di media difficoltà di lavorazione con una grande profondità di fresatura, frese con vengono utilizzati denti normali e grandi. Nella lavorazione di materiali difficili da tagliare e nella fresatura con piccole profondità di taglio, si consiglia di utilizzare frese con dentatura normale e fine.
Il diametro della fresa dovrebbe essere scelto il più piccolo possibile, poiché minore è il diametro della fresa, maggiore è la sua rigidità e resistenza alle vibrazioni. Inoltre, all’aumentare del diametro della fresa, aumenta il suo costo.
Come visibile in fig. 78, con una profondità di fresatura t e una distanza garantita tra l'anello di regolazione e il pezzo entro (6-8) mm, la condizione deve essere soddisfatta

da dove ricaviamo l'espressione per la scelta del diametro minimo della fresa

Dove d1 è il diametro del mozzo della fresa (anello di installazione).
Nella tabella La Figura 5 mostra la dipendenza del diametro del mozzo della fresa d1 dal diametro del foro d per le frese a disco.


Spiegheremo la configurazione e la regolazione della macchina per la fresatura di spalle con frese a disco utilizzando l'esempio della lavorazione delle spalle di un prisma (Fig. 79, a, b). La scelta della dimensione standard di una fresa a disco dipende dalla dimensione della spalla, dal tipo di materiale in lavorazione, dalla potenza del motore elettrico della macchina e da altre condizioni.
La fresatura di spallamenti con frese a disco, come accennato in precedenza, viene solitamente eseguita con una fresa a disco bilaterale. Tuttavia, nel nostro caso, dovremmo scegliere una fresa a tre lati, poiché è necessario lavorare alternativamente una spalla su ciascun lato del prisma (Fig. 80, a, b). Scegliamo una taglierina a tre lati con coltelli a inserto conformi a GOST 5348 - 69, dotata di piastre in lega dura T15K6. Il diametro della fresa è D = 100 mm, larghezza B = 18 mm, numero di denti z = 8. Quando si fresano scanalature e spallamenti, la morsa deve essere allineata utilizzando una pialla a filo o un indicatore con supporto e fissata. Installiamo e fissiamo il pezzo in lavorazione in una morsa per macchina con un rivestimento. La fresa a disco viene fissata al mandrino allo stesso modo di una fresa cilindrica. Le modalità di fresatura vengono selezionate dai libri di consultazione, se non sono indicate nelle schede operative, oppure direttamente dalle schede operative o di istruzioni.
Modalità di fresatura nel nostro caso: B = 13 mm, t = 4 mm, sz = = 0,06 mm/dente, v = 335 m/min. Secondo il grafico (vedi Fig. 48), determiniamo il numero di giri del mandrino della macchina - 1000 giri al minuto.
Secondo il grafico (vedi Fig. 49), determiniamo l'avanzamento minuto - sM = 500 mm/min. Quindi la macchina viene regolata sul numero richiesto di giri del mandrino della macchina e sull'avanzamento minuto richiesto.
La fresatura di ciascuna spalla prevede le seguenti tecniche di base:
1. Premendo il pulsante “Start”, accendere il motore elettrico e il mandrino della macchina in senso opposto a quello della scanalatura elicoidale della fresa.

2. Portare il pezzo in lavorazione spostando manualmente la tavola con le maniglie dei movimenti longitudinali, trasversali e verticali sotto la taglierina rotante finché i bordi taglienti laterali non toccano leggermente il pezzo in lavorazione. Quindi, ruotando la maniglia di avanzamento verticale, abbassare la tavola finché la taglierina non si estende oltre le dimensioni del pezzo da lavorare. Successivamente, ruotando la maniglia di avanzamento incrociato, spostare il pezzo in direzione della taglierina di 13 mm, utilizzando la manopola di avanzamento incrociato. Sollevare il tavolo finché la taglierina rotante tocca leggermente il piano superiore del pezzo. Ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale, rimuovere il pezzo da sotto la taglierina, spegnere la macchina e sollevare la tavola di 4 mm, utilizzando la manopola di avanzamento verticale. Bloccare le guide verticali e trasversali.
3. Regolare le camme per la disattivazione meccanica dell'avanzamento longitudinale della tavola sulla lunghezza di fresatura. Riattivare la rotazione del mandrino, alimentare manualmente il pezzo ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale della tavola verso la taglierina rotante, attivare l'avanzamento longitudinale meccanico e fresare la prima spalla (vedere Fig. 80, a). Spegnere la macchina senza spostare il tavolo.
Controllare la larghezza e la profondità della spalla lavorata utilizzando un calibro. Se la dimensione non è precisa, deve essere corretta

difetti di lavorazione.
4. L'ordine di installazione della fresa rispetto al pezzo in lavorazione durante la lavorazione della seconda spalla (vedere Fig. 80, b) dipende da quale delle dimensioni deve essere mantenuta esattamente (dimensione 13 mm o dimensione della sporgenza tra le spalle 89 mm ). Dato che nel nostro esempio la dimensione è impostata a 13 mm, la procedura per lavorare la seconda spalla sarà esattamente la stessa della prima. Se fosse necessario mantenere la dimensione della sporgenza lungo la lunghezza, dopo aver lavorato la prima spalla, la lavorazione della seconda spalla può essere eseguita secondo una delle due opzioni, a seconda della lunghezza della sporgenza. Se la lunghezza della sporgenza è relativamente breve, il tavolo deve essere riportato nella sua posizione originale prima che la taglierina lasci le dimensioni del pezzo da lavorare. Quindi spostare la tavola trasversalmente per una distanza pari alla larghezza della spalla più la larghezza della fresa e fresare la seconda spalla.
Forniremo la sequenza di elaborazione secondo la seconda opzione solo in forma generale.
Poiché nel nostro caso la larghezza della sporgenza è 89 mm e la larghezza della fresa è 18 mm, spostare la tavola nella direzione trasversale di una distanza pari alla larghezza della sporgenza più la larghezza della fresa, ovvero 89 +18 = 107 mm, sarebbero necessari più di 17 giri del quadrante di avanzamento incrociato (con passo della vite di avanzamento trasversale t = 6 mm). Pertanto, in questi casi, è possibile ottenere la dimensione esatta della sporgenza fresando in due passaggi: preliminare e finale. La fresatura preliminare può essere eseguita in base ai segni, lasciando un margine lungo la lunghezza della sporgenza per la fresatura finale entro 1 - 2 mm.

Dopo la fresatura preliminare, misurare la lunghezza della spalla e, in base alla dimensione risultante, determinare il numero di divisioni di cui deve essere ruotata la manopola di avanzamento incrociato senza modificare le impostazioni dell'altezza ed eseguire la fresatura finale della seconda spalla. È preferibile la seconda opzione per la lavorazione dei listelli nella produzione singola e su piccola scala.
Impostazione di una macchina per la fresatura di scanalature rettangolari mediante frese a disco. Quando si fresano spallamenti, la precisione della larghezza dello spallamento non dipende dalla larghezza della fresa. Deve essere soddisfatta una sola condizione: la larghezza della fresa deve essere maggiore della larghezza della spalla (se possibile non più di 3 - 5 mm).
Quando si fresano scanalature rettangolari, la larghezza della fresa a disco deve essere uguale alla larghezza della scanalatura da fresare se l'eccentricità dei denti terminali della fresa è pari a zero. Se i denti della fresa sono fuori misura, la dimensione della scanalatura fresata da tale fresa sarà corrispondentemente maggiore della larghezza della fresa. Questo aspetto va tenuto presente soprattutto durante la lavorazione di scanalature con larghezze precise.
L'impostazione della profondità di taglio può essere effettuata in base alle marcature. Per evidenziare chiaramente le linee di marcatura, il pezzo viene preverniciato con una soluzione di gesso e sulla linea tracciata da uno spessore con un punzone centrale vengono applicati degli incavi (nuclei). L'impostazione della profondità di taglio lungo la linea di marcatura viene effettuata con passate di prova. Allo stesso tempo, assicurarsi che la taglierina tagli il margine solo per metà delle rientranze dal punzone centrale.
Quando si imposta una macchina per la lavorazione delle scanalature, è molto importante posizionare correttamente la fresa rispetto al pezzo da lavorare. Nel caso in cui il pezzo sia installato in un dispositivo speciale, la sua posizione rispetto alla taglierina è determinata dal dispositivo stesso.


Nel caso in cui la lavorazione venga eseguita senza un dispositivo speciale, il compito diventa più complicato e la sua soluzione dipende principalmente dalle dimensioni che devono essere mantenute durante la lavorazione della scanalatura. Spieghiamolo con un esempio. Diciamo che devi fresare una scanalatura rettangolare di larghezza b con dimensioni a e h, che ne determinano la posizione sul pezzo. Nella fig. 81 la dimensione h è misurata dal piano superiore del pezzo e in Fig. 82 la quota h viene impostata dalla superficie di appoggio inferiore del pezzo.

La procedura per installare una fresa a disco nel primo caso (vedi Fig. 81) è la seguente. Portare la taglierina rotante sulla superficie laterale del pezzo da lavorare fino a quando non tocca la forma di un segno (posizione I). Quindi abbassare il tavolo in modo che la taglierina sia sopra la superficie superiore

pezzo in lavorazione e spostarlo con la maniglia di avanzamento trasversale sulla dimensione a. Quindi sollevare il tavolo ad un'altezza alla quale la taglierina lascerà un leggero segno sulla superficie superiore del pezzo. Successivamente, è necessario spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre le dimensioni del pezzo e, sollevando la tavola alla dimensione h, attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura (posizione II).
L'ordine di installazione è quello della misura h, specificata dalla base del pezzo (vedi Fig. 82). Sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca la superficie del tavolo se la parte è installata direttamente sul tavolo o finché non tocca il supporto se la parte è installata in un dispositivo (posizione I). Abbassare quindi il tavolo alla quota h (posizione II). Successivamente, attivare la rotazione della taglierina e spostare la tavola finché la taglierina non entra in contatto con il pezzo in lavorazione e si forma un leggero segno della taglierina (posizione III). Ora spostare la tavola in direzione longitudinale, spostare la fresa oltre le dimensioni del pezzo da lavorare e spostare la tavola con la maniglia di avanzamento trasversale sulla dimensione a (posizione IV). Attivare l'avanzamento longitudinale e fresare la scanalatura.

Se invece della dimensione a in entrambi i casi fosse specificata la dimensione c, la tavola verrebbe spostata nella direzione trasversale della quantità c + B, dove B è la larghezza della fresa.
L'installazione precisa delle frese a una determinata profondità viene eseguita utilizzando impostazioni o dimensioni speciali fornite nel dispositivo. Nella fig. 83 mostra gli schemi per l'installazione delle frese a misura utilizzando le impostazioni. La dimensione 1 è una piastra in acciaio temprato (Fig. 83, a) o un quadrato (Fig. 83, b, c), fissata al corpo del dispositivo. Tra la montatura e il tagliente del dente della taglierina è posizionata una sonda di misurazione 2 con uno spessore di 3 - 5 mm, per evitare il contatto del dente della taglierina 3 con la superficie temprata della montatura.

Se la lavorazione della stessa superficie viene eseguita in due transizioni (sgrossatura e finitura), vengono utilizzate sonde di diverso spessore per installare frese della stessa dimensione.