FRESATURA DI SPALLAMENTI, SCANALATURE RETTANGOLARI E SCANALATURE. LAVORI DI TAGLIO

§ 28. FRESE E SCANALATURE

Nell'ingegneria meccanica, ci sono spesso parti piatte che hanno sporgenze su uno, due, tre o anche quattro lati. Ad esempio, in fig. 122, e mostra un prisma per l'installazione di parti cilindriche durante la fresatura, che ha due sporgenze.

Viene chiamata una sporgenza chiusa su entrambi i lati scanalatura. Le scanalature possono essere rettangolare E a forma di. Nella fig. 122, b mostra una parte con una scanalatura rettangolare, e in fig. 122, in - una forcella con scanalatura sagomata.

Frese per spallamenti e scanalature

La fresatura dei listelli e delle scanalature rettangolari viene eseguita sia con frese a disco su fresatrici orizzontali, sia con frese a candela su fresatrici verticali.
Si chiamano frese cilindriche strette disco. Le frese a disco possono essere realizzate con denti appuntiti e posteriori (Fig. 123, aeb).

Vengono chiamate frese a disco, con denti sulla superficie cilindrica e su un'estremità bilaterale(Fig. 123, c), e vengono chiamate frese a disco che hanno anche denti su entrambe le superfici terminali tripartito(Fig. 123, d). Le frese a disco bilaterali e trilaterali sono realizzate con denti appuntiti.
Per aumentare la produttività, le frese a disco trilaterali sono realizzate con taglienti di grandi dimensioni denti multidirezionali. Nella fig. 123, e mostra una tale fresa, in cui i denti, alternativamente multidirezionali, formano taglienti terminali attraverso il dente.
Questa forma dei denti, come la dentatura stradata delle seghe circolari e longitudinali su legno, permette di rimuovere più trucioli e di asportarli meglio.
Le frese sono realizzate in due tipologie: con cilindrico(Fig. 124, aeb) e c conico(Fig. 124, c e d) gambo. Ciascuno di questi tipi è realizzato in due versioni: con un dente normale (Fig. 124, aec) e con un dente grande (Fig. 124, b e d). La parte tagliente delle frese è realizzata in acciaio rapido e saldata al gambo in acciaio al carbonio.

le frese con dente grande vengono utilizzate per lavori con avanzamenti elevati a grandi profondità di fresatura; frese con dente normale - per lavori ordinari. La direzione delle scanalature elicoidali deve essere scelta secondo la tabella. 4. Le frese con gambo cilindrico sono prodotte con un diametro compreso tra 3 e 20 mm, con gambo conico - diametro da 16 a 50 mm.
Nel 1957, su suggerimento degli innovatori dello stabilimento di Leningrado Kirov E. F. Savich, I. D. Leonov e V. Ya. Karasev, fu emesso uno standard statale per le frese (GOST 8237-57). Rispetto alle frese prodotte in precedenza, le nuove frese hanno un numero di denti ridotto, un angolo di inclinazione della scanalatura elicoidale maggiore fino a 30 - 45°, un'altezza del dente maggiore e un passo dei denti circonferenziale irregolare. La parte posteriore dei denti è resa curvilinea secondo la fig. 36, c.
Le frese di nuova concezione offrono maggiore produttività, buona finitura superficiale ed eliminano le vibrazioni durante la rimozione di trucioli di grandi dimensioni.

Fresatura di spallamenti con fresa a disco

Consideriamo un esempio di fresatura su una fresatrice orizzontale di due sporgenze in una barra (Fig. 125, a destra) per ottenere una chiave a gradini.

Selezione della taglierina. La fresatura dei listelli su una fresatrice orizzontale viene solitamente eseguita con una fresa a disco a due lati, ma in questo caso è necessario lavorare con una fresa a tre lati, poiché è necessario lavorare un listello su ciascun lato del barra a turno.
Sceglieremo una fresa a tre lati con denti fini multidirezionali del diametro di 80 per la fresatura della battuta. mm, larghezza 10 mm, con diametro del foro per il mandrino 27 mm, con 18 denti.
La taglierina a disco a tre lati è selezionata secondo GOST 9474-60. Se in dispensa ci sono taglierini che differiscono per diametro da quelli considerati in questo esempio, è opportuno scegliere un taglierino di diametro adatto, ad esempio 75 mm con il numero appropriato di denti.
La lavorazione verrà eseguita su fresatrice orizzontale con fissaggio del pezzo in una morsa da macchina.
Preparazione al lavoro. Installiamo, allineiamo e fissiamo la morsa sul tavolo della macchina secondo il metodo a noi noto, dopodiché installiamo il pezzo nella morsa all'altezza richiesta (Fig. 126). Controlliamo la correttezza della posizione (orizzontale) con uno spessimetro in base ai rischi di marcatura, dopodiché fissiamo saldamente la morsa. Applicare cuscinetti in metallo morbido (ottone, rame, alluminio) sulle ganasce della morsa per non rovinare i bordi lavorati della barra.

Il fissaggio di una fresa a disco su un mandrino si effettua allo stesso modo di una fresa cilindrica, mantenendo puliti mandrino, fresa e anelli.
. In base alla modalità di taglio specificata, impostiamo la macchina. Dato: diametro della fresa D = 80 mm, larghezza di fresatura IN = 5 mm, profondità di taglio T = 12 mm, finitura superficiale 5, dente di avanzamento = 0,05 mm/dente, velocità di taglio υ = 25 m/min.
Secondo il diagramma dei raggi (vedi Fig. 54) velocità di taglio υ = 25 m/min E D = 80 mm corrisponde a n6 = 100 giri/min.
In questo caso l'avanzamento minuto sarà:

Impostiamo il quadrante del cambio su 100 giri/min e il quadrante del cambio su 80 mm/min.
Pertanto la fresatura del listello verrà effettuata con fresa a disco trilaterale 80X110X27 mm con denti multidirezionali (materiale tagliente - acciaio rapido P18) con una profondità di taglio di 12 mm, larghezza di fresatura 5 mm, avanzamento longitudinale 80 mm/min, o 0,05 mm/dente e velocità di taglio 25 m/min; applicare il raffreddamento - emulsione.
Fresatura di spallamenti. La fresatura di ogni listello prevede le seguenti tecniche base:
1. Attivare la rotazione del mandrino con il pulsante.
2. Ruotando le maniglie degli avanzamenti longitudinale, trasversale e verticale, portare il pezzo sotto la taglierina finché non tocca leggermente la superficie laterale. Quindi ruotare la maniglia di avanzamento verticale per abbassare il tavolo e ruotare la maniglia di avanzamento trasversale per spostare il tavolo nella direzione della taglierina di 5 mm utilizzando la manopola di avanzamento incrociato. Sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca leggermente il piano superiore del pezzo. Ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale, rimuovere il pezzo da sotto la taglierina e sollevare il tavolo di 12 mm utilizzando il quadrante di avanzamento verticale. Disattiva la rotazione. Bloccare le guide verticali e trasversali.
3. Regolare le camme per la disattivazione meccanica dell'avanzamento longitudinale della tavola sulla lunghezza di fresatura. Attivare la rotazione, attivare il raffreddamento, alimentare manualmente il pezzo ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale della tavola verso la taglierina rotante, attivare l'avanzamento longitudinale meccanico.
Dopo aver elaborato la prima sporgenza (Fig. 127, a), spostare il tavolo di una distanza pari alla larghezza della sporgenza (17 mm), più la larghezza della taglierina (10 mm), ossia entro il 27 mm, e mulino d'altra parte, osservando tutti i metodi di lavoro sopra indicati (Fig. 127.6).

4. Al termine della lavorazione del pezzo, senza rimuoverlo dalla morsa, misurare con un calibro a corsoio la profondità e la larghezza della sporgenza su ciascun lato secondo le dimensioni del disegno con una tolleranza di ± 0,2 mm. Se le dimensioni del pezzo corrispondono al disegno e la superficie di lavorazione risulta pulita, come richiesto dal segno 5 sul disegno, togliamo il pezzo dalla morsa e lo passiamo al maestro per la verifica.

Fresatura di spallamenti con fresa a candela

La fresatura delle sporgenze può essere eseguita su una fresatrice verticale, utilizzando a tale scopo una fresa secondo GOST 8237-57 (vedi Fig. 124). Scegliamo per la lavorazione una fresatrice verticale 6M12P. Consideriamo un esempio di fresatura di due sporgenze in una barra con una fresa (Fig. 125) per ottenere una chiave a gradini.
Selezione della taglierina. Scegli una fresa con un diametro di 16 mm con gambo cilindrico e con dentatura normale. Questa taglierina ha cinque denti. Affinché i trucioli possano essere trasportati verso l'alto durante la lavorazione, la direzione delle scanalature elicoidali deve essere destrorsa con la rotazione destrorsa del mandrino.
Preparazione al lavoro. Il pezzo viene fissato in una morsa nello stesso modo descritto durante la lavorazione con una fresa a disco. Fissiamo la fresa nel mandrino (vedi Fig. 48), dopo aver pulito accuratamente il gambo della fresa, il manicotto espandibile e il dado del mandrino.
Impostazione della modalità di taglio. Nelle stesse condizioni di lavorazione dell'esempio precedente (larghezza di fresatura, profondità di taglio e finitura), l'avanzamento per dente della fresa è impostato su 0,03 mm, poiché qui le condizioni di taglio sono più difficili. La velocità di taglio υ è impostata su 25 m/min. In queste condizioni, il numero di giri del mandrino secondo la formula (2a):

e alimentazione minuto secondo la formula (4):

Impostare il quadrante del cambio su 500 giri/min e il bordo della mangiatoia a 80 mm/min.
Pertanto, la fresatura a spallamento con una fresa a candela verrà eseguita alla stessa velocità di taglio e avanzamento minuto della fresatura con una fresa a disco.
Fresatura di spallamenti. La fresatura di ogni listello viene eseguita come descritto per la lavorazione con fresa a disco.
Nella fig. 128 mostra la fresatura di spallamenti.

Fresatura attraverso asole rettangolari

Quando si fresa attraverso scanalature rettangolari, vengono utilizzate frese a disco a tre lati (Fig. 123, e) o frese a candela (Fig. 124). Quando si fresano fessure rettangolari, la larghezza della fresa a disco o il diametro della fresa deve corrispondere alla dimensione del disegno della scanalatura fresata con deviazioni consentite, il che è vero solo nei casi in cui la fresa a disco installata non ha eccentricità e la la fresa non ha eccentricità radiale. Se la fresa batte, la larghezza della scanalatura fresata sarà maggiore della larghezza della fresa o, come si suol dire, della fresa si romperà solco, che può portare al matrimonio.
Pertanto, viene scelta una fresa a tre lati con una larghezza leggermente inferiore alla larghezza della scanalatura fresata.
Poiché le frese a disco trilaterali sono realizzate con denti appuntiti, dopo la successiva riaffilatura dei denti frontali, la larghezza della fresa diminuirà. Pertanto, questa fresa, dopo l'affilatura, non sarà più adatta per fresare una fessura rettangolare nel lotto successivo di pezzi. Per mantenere la larghezza richiesta delle frese a disco a tre lati dopo la riaffilatura, sono realizzate in composito con denti sovrapposti (vedere Fig. 123, d), che consente di regolarne le dimensioni. A tale scopo nel connettore di tale taglierina composita vengono inserite guarnizioni in acciaio o lamina di rame.
Le frese a candela non consentono di regolare il loro diametro, quindi la lavorazione di scanalature precise è possibile solo con una nuova fresa. Recentemente sono comparsi mandrini per il fissaggio delle frese, che consentono di installare una fresa eccentricità regolabile rispetto al mandrino, cioè con una certa concentricità regolabile, che consente di fresare scanalature precise con una fresa che ha perso le sue dimensioni dopo la riaffilatura.
Il processo di fresatura di scanalature rettangolari, ovvero l'installazione della fresa, il bloccaggio del pezzo, nonché le tecniche di fresatura, non differiscono dai metodi di fresatura a spallamento descritti sopra.

Fresatura di asole chiuse

In tavola spessore 15 mm(Fig. 129) è necessario fresare una scanalatura chiusa di larghezza 16 mm e lunghezza 32 mm.

Tale lavorazione dovrebbe essere eseguita con una fresa su una fresatrice verticale o una fresatrice orizzontale con testa di fresatura verticale sopraelevata.
Selezione della taglierina. Sceglieremo per la lavorazione verticale: una fresatrice 6M12P e una fresa con un diametro di 16 mm con gambo cilindrico e dentatura normale (numero di denti z=5).
Preparazione al lavoro. Il pezzo entra nella fresatrice con una scanalatura marcata. Poiché è necessario eseguire la scanalatura al centro del pezzo, è possibile fissarla a livello delle ganasce della morsa, ma le guarnizioni parallele devono essere posizionate in modo che la fresa possa avere un'uscita tra di loro (Fig. 130) .

Dopo aver installato il pezzo, la fresa viene fissata nel mandrino della macchina. A tale scopo inserire il gambo della fresa nel mandrino secondo la fig. 48, e la cartuccia stessa è fissata nella sede conica del perno.
Impostazione della macchina in modalità fresatura. Set avanzamento taglierina 0,01 mm/dente, velocità di taglio 25 m/min, che corrisponde a 500 giri/min con diametro fresa D = 16 mm. In questo caso, l'avanzamento minuto secondo la formula (4):

Poiché l'avanzamento più piccolo sulla macchina è 31,5 mm/min, scegli questo feed.
Impostiamo il quadrante della casella di alimentazione della macchina su un'alimentazione al minuto di 31,5 mm/min e calcolare l'avanzamento risultante per 1 dente secondo la formula (5):

Pertanto, la fresatura della scanalatura verrà eseguita con una fresa D = 16 mm realizzato in acciaio rapido P18 con una velocità di taglio di 25 m/min o 500 giri/min e quando si applica il 31.5 mm/min o 0,013 mm/dente. Applicare l'emulsione rinfrescante.
Fresatura di scanalature, Nella fig. 131 mostra come viene fresata una scanalatura in una tavola. Di solito, dopo aver impostato la taglierina nella sua posizione originale, dare prima un piccolo avanzamento verticale manuale in modo che la taglierina tagli ad una profondità di 4-5 mm. Successivamente si attiva l'avanzamento meccanico longitudinale che dà, come indicato dalla freccia, il movimento avanti e indietro della tavola con il pezzo fisso, sollevando la tavola di 4-5 mm dopo ogni doppia corsa, fino alla fresatura della scanalatura per tutta la lunghezza.

Fresatura di spallamenti e scanalature ad alta velocità

Gli operatori di fresatura ad alta velocità utilizzano ampiamente la fresatura ad alta velocità di sporgenze e scanalature con frese a disco con piastre in lega dura. Quando si elabora ad alta velocità sporgenze e scanalature, è necessario macinazione dell'alimentazione.
Nella fig. 132 e 133 mostrano i progetti di frese a disco per il taglio ad alta velocità utilizzate nello stabilimento di Leningrado Kirov.

Nella fig. 132 mostra una taglierina con piastre saldate lega dura 2 al corpo in acciaio 1 . Tali frese vengono utilizzate con una larghezza di fresatura ridotta. Uno dei vantaggi delle frese ad inserti brasati è la capacità di serrare frequentemente i denti, il che è importante per un funzionamento regolare. Un altro vantaggio è la possibilità di utilizzare il disco nel lavoro per quasi tutta la sua dimensione. I principali svantaggi di queste frese sono l'impossibilità di regolare larghezza e diametro, la difficoltà di sostituire i denti in caso di rottura e la difficoltà di saldatura.
Nella fig. 133 mostra una fresa ad alta velocità con inserti nel corpo 1 coltelli scanalati 2 dotato di piastre in lega dura. I cunei vengono utilizzati per fissare i coltelli nel corpo. 3 .
Per la fresatura di spallamenti e scanalature larghe è più opportuno utilizzare frese a disco con lame in metallo duro inserite.

Possibili metodi di fresatura a spallamento

Nella fig. 134 vengono fornite tre opzioni per la fresatura delle sporgenze su una barra.

Nella fig. 134, e ogni spalla viene fresata con una fresa a disco a tre lati. Questo metodo viene solitamente utilizzato quando si elabora un numero limitato di pezzi.
Nella fig. 134, b, entrambe le sporgenze vengono fresate contemporaneamente con un set di due frese a doppio disco dello stesso diametro. Per ottenere una determinata dimensione tra i listelli, un apposito set di anelli viene posizionato sul mandrino tra le frese (vedi Fig. 44, c). Questo metodo è più produttivo e viene utilizzato durante la lavorazione di un lotto di pezzi identici.
Nella fig. 134, in entrambe le sporgenze vengono lavorate in sequenza con una taglierina a disco bilaterale su un dispositivo a due posizioni. Dopo aver fresato la prima spalla (prima posizione), l'attrezzatura viene ruotata e posizionata nella seconda posizione per fresare la seconda spalla. Questo metodo di lavorazione richiede un dispositivo speciale e viene utilizzato nella produzione di un lotto di parti identiche. Rispetto alla lavorazione con il primo metodo (Fig. 134, a), offre maggiore precisione e riduce il tempo per riorganizzare la parte per fresare la seconda sporgenza, ma è meno produttivo del secondo metodo (Fig. 134.6).
A seconda del numero di pezzi messi in lavorazione contemporaneamente (dimensione del lotto), ciascuna delle tre opzioni per la fresatura di spallamenti sopra descritte può rivelarsi la più razionale.

6. La qualità della superficie trattata e i fattori che la caratterizzano.

7. Influenza dei fattori tecnologici sulla rugosità superficiale.

8. Formazione dello strato superficiale mediante metodi di impatto tecnologico.

9. Il concetto di basamento e tipologie di basi. Regola dei sei punti. Esempi di base.

10. Errori di base e correzione e loro definizione. Base in un prisma, centri ed errori risultanti.

Basamento in un prisma

Basarsi in centri duri

11. Caratteristiche della scelta delle basi di sgrossatura e finitura.

13. Concentrazione e differenziazione delle operazioni.

17. Metodi per la lavorazione di superfici cilindriche esterne con utensile a lama. Caratteristiche e capacità tecnologiche

Con dentatura interna Broccia prismatica

18. Metodi per elaborare i fori con uno strumento a lama. Caratteristiche e capacità tecnologiche.

19. Metodi di sgrossatura, finitura e finitura di superfici piane con lama e utensili abrasivi. Caratteristiche e capacità tecnologiche.

20. Tipi di scanalature e metodi per la loro lavorazione. Caratteristiche della lavorazione delle sedi per chiavetta.

21. Metodi per la lavorazione dei fili con uno strumento a lama. Caratteristiche e capacità tecnologiche.

22. Metodi per sgrossare e rifinire giunti scanalati con un utensile a lama. Caratteristiche e capacità tecnologiche.

23. Tipi di lavorazione delle lame di ingranaggi cilindrici. Metodo di copia. Le loro caratteristiche e capacità tecnologiche.

24. Tipi di lavorazione delle lame di ingranaggi cilindrici. Con il metodo della laminazione. Le loro caratteristiche, capacità tecnologiche.

25. Modi di radere zk e loro capacità tecnologiche

26. Metodi di finitura della lavorazione zk dopo t / o e loro capacità tecnologiche.

27. Metodi per tagliare ingranaggi conici cilindrici mediante metodi di copia

28. Taglio ad alta velocità. Caratteristiche del processo, ambito, capacità tecnologiche del processo.

29. Taglio con riscaldamento. Caratteristiche del processo, ambito, capacità tecnologiche del processo.

30. Taglio di materiali con l'imposizione di vibrazioni. Caratteristiche del processo, ambito, capacità tecnologiche del processo

31. Lavorazione elettroerosiva. Caratteristiche del processo, ambito, capacità tecnologiche del processo.

32. Elaborazione elettrochimica. Caratteristiche del processo, ambito, capacità tecnologiche.

33. Elaborazione elettroidropulsiva. Caratteristiche del processo, ambito, capacità tecnologiche

34. Elaborazione con fascio di elettroni. Caratteristiche del processo, ambito, capacità tecnologiche del processo.

35. Lavorazione con raggio luminoso. Caratteristiche del processo, ambito, capacità tecnologiche.

20. Tipi di scanalature e metodi per la loro lavorazione. Caratteristiche della lavorazione delle sedi per chiavetta.

I seguenti tipi di scanalature si trovano nella progettazione delle parti della macchina:

Le scanalature possono essere elaborate:

piallatura; scalpellatura; fresatura; allungamento; macinazione; sfregamento (raschiamento); lucidatura

Le frese a disco, a dito, a candela, a fungo speciali, frese angolari speciali e piallatrici più utilizzate.

Lavorazione della sede della chiavetta viene eseguita mediante fresatura a disco, a dito o a chiave, nonché piallatura di scanalature aperte su alberi o scalpellatura di scanalature nei fori.

In produzione singola e m/serie da ottenere Chiuso Per le sedi per chiavetta, prima viene praticato un foro con un diametro pari alla larghezza della scanalatura fino alla profondità della scanalatura, una fresa a dito viene inserita nel foro e la scanalatura viene fresata utilizzando il metodo di avanzamento longitudinale.

Dalla produzione di media scala a quella di serie, la lavorazione delle sedi per chiavetta viene eseguita mediante fresatura con frese a due denti su apposite fresatrici per chiavette utilizzando il metodo di avanzamento pendolare. Il design della fresa le consente di lavorare sia con avanzamento assiale che longitudinale.

Lavorazione su macchine semiautomatiche

Per garantire la precisione nella larghezza della scanalatura, nonché per compensare l'usura dell'utensile da taglio, la lavorazione viene eseguita utilizzando mandrini speciali (utensile battente).

La concentricità del RI dell'estremità o del disco della fresa consente di fornire la precisione richiesta nella larghezza della scanalatura. L'usura della fresa e altri errori vengono compensati dal controllo continuo della concentricità.

Le sedi per chiavetta per il segmento chiave vengono lavorate con speciali frese fungine.

21. Metodi per la lavorazione dei fili con uno strumento a lama. Caratteristiche e capacità tecnologiche.

Le superfici filettate, a seconda della forma del profilo del filetto, delle dimensioni e della produzione in serie, possono essere ottenute:

1. maschi e filiere, 2. tornitura (frese, filiere, teste di filettatura), 3. fresatura, 4. rettifica e lappatura

6.deformazione plastica

1. Taglio con maschi e filiere viene utilizzato nella produzione singola e su piccola scala, nella produzione di massa - su speciali macchine filettatrici. Per tagliare filetti sottili con profilo triangolare e passo fino a 1,5 mm. Precisione di lavorazione 7-8 gradi, classe di rugosità superficiale - 5.

2. Tornitura con frese- il modo più comune. Fili di qualsiasi forma e dimensione. Viene prodotto su un tornio a vite in produzione singola e su piccola scala, nonché su speciali macchine semiautomatiche per il taglio del filo, dove il filo viene tagliato automaticamente in più passaggi. In questo caso le ultime 2-3 passate sono di calibratura, senza avanzamento radiale dell'utensile. La retrazione dell'utensile per ogni passata è azionata da una camma, quindi non sono necessarie scanalature di uscita dell'utensile.

Precisione di lavorazione 6-8 gradi, classe di rugosità superficiale - 5-6.

"-" la presenza di un collegamento cinematico rigido tra la parte rotante e il movimento della pinza, che non consente lavorazioni ad elevate velocità di taglio, cioè uso razionale delle possibilità della lega dura.

Utilizzato per pre- slot del profilo per il successivo. tornitura o rettifica fine.

Per migliorare le prestazioni dei thread aperti, applicare pettini. Sgrossatura, finitura e finitura vengono eseguite in un'unica passata.

Teste di filettatura vengono utilizzati per produzioni di media e grande scala su macchine del gruppo tornitura o macchine speciali. RI - Le teste portapettini, numero 3-4 o più, possono avere forma prismatica o rotonda.

3. fresatura di filetti viene utilizzato in grandi produzioni e in serie su speciali filettatrici con frese a pettine o a disco.

Pettine - per fili triangolari di piccola lunghezza su parti con gradini, ad es. il filo può essere tagliato vicino alla sporgenza.

Una taglierina a pettine per scanalatura anulare viene presa più lunga della lunghezza del filo e il filo viene tagliato nella parte in 1,25 giri della parte (0,25 per l'immersione). L'asse della fresa è parallelo all'asse del pezzo. Velocità fresa 30-60 m/min, avanzamento per dente 0,03…0,05 mm.

Precisione di lavorazione 6-7 gradi, classe di rugosità superficiale - 5-6.

La fresatura con frese a disco viene utilizzata per la lavorazione di filettature con passo ampio. L'asse della fresa a disco è inclinato rispetto all'angolo della filettatura. Per 1 giro della parte, la taglierina a disco e la taglierina a pettine si spostano in base alla dimensione del passo.

La precisione della lavorazione è bassa - 8 gradi, classe di rugosità superficiale - fino a 6.

Viene utilizzato per la sgrossatura del profilo per la successiva finitura.

Quando si fresano scanalature e fessure, spesso è preferibile utilizzare frese a disco su tre lati rispetto alle frese a candela.

• Le scanalature o le scanalature lavorate possono avere geometrie diverse: essere corte o lunghe, aperte o chiuse, diritte o curve, profonde o poco profonde, larghe o strette
• Di solito la scelta dell'utensile è determinata dalla larghezza e dalla profondità della scanalatura e, in una certa misura, dalla sua lunghezza.
• Il tipo di macchina e la serie di produzione determinano quale fresa utilizzare: fresa, a taglio lungo o a disco
• Le frese a disco triangolari sono una soluzione più efficiente per scanalature lunghe e profonde, soprattutto quando si utilizzano macchine orizzontali. Tuttavia, la proliferazione di fresatrici verticali e centri di lavoro fa sì che anche le frese a candela e quelle per contornatura lunga vengano spesso utilizzate per una serie di operazioni di fresatura di scanalature.

Confronto tra diversi tipi di frese

Fresatura su tre lati

+ Slot aperti
+ Scanalature profonde
+ Larghezza/tolleranze regolabili
+ Fresatura con un set di frese
+ Taglia
+ Ampia gamma di diverse larghezze/profondità
– Scanalature chiuse
– Solo scanalature diritte
– Evacuazione del truciolo

Frese

+ Slot chiusi
+ Scanalature poco profonde
+ Scanalature non lineari
+ Versatilità (metodi aggiuntivi):

• Scanalatura trocoidale su pezzi realizzati con materiali difficili da lavorare (acciai temprati, leghe resistenti al calore, ecc.)
• Fresatura a tuffo per sporgenze lunghe
• Capacità di eseguire un altro tipo di operazione di fresatura di semifinitura o finitura
• Le frese a candela possono essere utilizzate per qualcosa di più della semplice scanalatura

– Scanalature profonde
– Elevate forze di taglio
– Tendenza a vibrare quando premuto

Fresatura su tre lati

Le frese a disco triangolari sono più efficienti nelle scanalature lunghe, profonde e aperte e forniscono stabilità e produttività ottimali in questo tipo di fresatura. Per la lavorazione simultanea di più scanalature su un piano, l'operazione può essere eseguita con un set di frese.

Funzionalità dell'applicazione

• La dimensione della fresa, il passo dei denti e la posizione della fresa insieme devono garantire che almeno un dente sia sempre in presa.
• Controllare lo spessore del truciolo per ottenere un avanzamento per dente ottimale
• Quando si fresa in condizioni difficili, controllare i requisiti di potenza e coppia. Quando si monta la fresa sul mandrino, la rigidità di quest'ultimo e l'entità della sporgenza di setup sono estremamente importanti.
• È necessario garantire la rigidità e l'affidabilità del fissaggio del pezzo e del mandrino stesso per resistere alle forze di taglio della fresatura convenzionale

Fresatura concorde:

• Metodo di fresatura preferito
• Utilizzare un arresto rigido nella direzione delle forze di taglio tangenziali per impedire il movimento del pezzo.

Fresatura discorde:

• Una buona alternativa per materiali a bassa rigidità o difficili da lavorare
• È una buona soluzione ai problemi di evacuazione dei trucioli durante il taglio di cave profonde.

Fresatura con volantino:

• Un metodo di fresatura aggiuntivo con bassa rigidità del sistema e con caratteristiche di potenza della macchina insufficienti
• Posizionare il volantino il più vicino possibile all'utensile.
• Il miglioramento del bloccaggio del pezzo porta sempre a buoni risultati di lavorazione

Fresatura di asole aperte con frese a disco triangolari

Calcolo dell'avanzamento per dente

Un fattore critico nella fresatura con frese a disco triangolari è ottenere un avanzamento per dente adeguato, F z. Un avanzamento per dente insufficiente causa gravi imperfezioni, quindi è necessario prestare particolare attenzione durante il calcolo.

Alimentazione per dente F z deve essere diminuito durante la fresatura di cave profonde e aumentato durante la fresatura di cave poco profonde per mantenere lo spessore massimo del truciolo consigliato. Ad esempio, quando si fresa una cava completa utilizzando una geometria M30, lo spessore massimo del truciolo dovrebbe iniziare da 0,12 mm.

Nota: Poiché due inserti lavorano insieme durante la fresatura dell'intera larghezza della cava, per calcolare l'avanzamento viene utilizzata la metà del numero di inserti. z N.

UN e/ D limite (%)​	F z (mm/dente)	​H es(mm)
​25	0,14​	0,12
​10	0,20	0,12
​5	0,28	0,12

Profondità di taglio

Per scanalature più profonde è possibile ordinare una fresa speciale. Quando si lavorano scanalature profonde, ridurre l'avanzamento per dente. Se la scanalatura è poco profonda, aumentare l'avanzamento.

Nota: la profondità della scanalatura lavorata può essere limitata dal diametro del mandrino, dalle caratteristiche di resistenza della connessione della chiavetta e dalle condizioni per l'evacuazione del truciolo.

Utilizzo del volantino su macchine orizzontali

Nella fresatura su tre lati il ​​numero di denti in presa è ridotto e questo provoca vibrazioni durante il processo di taglio. Ciò influisce negativamente sul risultato dell'elaborazione e sulle prestazioni.

• Il montaggio di un volano su un albero di fresatura è spesso un metodo efficace per gestire le vibrazioni. I problemi causati da potenza, coppia e stabilità della macchina insufficienti vengono spesso risolti con l'uso corretto dei volani.
• La necessità di utilizzare un volano è tanto maggiore quanto minore è la potenza della macchina destinata alla lavorazione o maggiore è il suo livello di usura.
• Posizionare il volantino il più vicino possibile all'utensile.
• L'uso di un volano rende la lavorazione più fluida, il che a sua volta riduce il rumore e le vibrazioni e aumenta la durata dell'utensile.
• Si consiglia di utilizzare il volano insieme al metodo di controfresatura
• Per aumentare ulteriormente la stabilità quando si lavora con una taglierina a disco a tre lati, utilizzare la dimensione del volantino più grande accettabile per una particolare operazione.
• Come volano possono essere utilizzati diversi dischi di acciaio con fori corrispondenti al diametro del mandrino di fresatura.

Scanalatura con una serie di frese sfalsate

Le frese con 2 chiavi possono essere sfalsate per fresare più scanalature contemporaneamente. L'offset delle frese l'una rispetto all'altra aiuta ad evitare le vibrazioni. Riduce anche la necessità di volani.

Fresatura di scanalature e scanalature strette e poco profonde

Le frese per uso generale sono dotate di inserti multitagliente in una varietà di forme per adattarsi alla maggior parte dei tipi di scanalature poco profonde. Le applicazioni comuni includono la fresatura di scanalature interne per anelli elastici (molla) e O-ring, nonché piccole scanalature esterne diritte o circolari, in particolare su parti non rotanti.

Scanalatura interna

• Nella fresatura circolare è necessario programmare un ingresso dolce dell'utensile nel taglio.
• Considerare il rapporto tra il diametro della fresa e il diametro del foro, D C/ D w. Minore è questo rapporto, maggiore sarà la lunghezza della linea di contatto tra l'utensile ed il materiale in lavorazione.

Scanalatura con frese

Le frese a candela vengono utilizzate quando sono necessarie scanalature corte e poco profonde, come fessure e tasche chiuse e sedi per chiavetta. Le frese sono gli unici utensili in grado di fresare cave chiuse con le seguenti caratteristiche:

• Dritto, curvo o angolato
• Più largo del diametro della fresa utilizzata

Le fresature di scanalature più pesanti vengono spesso eseguite con frese per contornatura.

Selezione dello strumento

Frese e frese per contornatura lunga

​​	​	​	​	​
	Frese in metallo duro integrale	Frese a spalla	Taglierine per bordi lunghi	Frese intercambiabili​
Dimensioni del mandrino/macchina	​ISO 30, 40, 50	ISO 40, 50​	ISO 40, 50​	​ISO 30, 40, 50
Requisiti di stabilità	Alto	medio	Alto	Basso
Sgrossatura​	Molto bene	Bene	Molto bene	Accettabile
​Finitura	Molto bene	Bene	Accettabile	Molto bene
​Profondità di taglio UN P	Grande	medio	Grande	Piccolo
​Versatilità	Molto bene	Bene	Accettabile	Molto bene
Prestazione	Molto bene	Bene	Molto bene	Bene

Funzionalità dell'applicazione

• Utilizzare frese a taglio leggero con elevata durata utensile prevista insieme a mandrini ad alte prestazioni
• Per ridurre al minimo la sporgenza, ridurre al minimo la distanza dal mandrino al tagliente
• Per ottenere uno spessore del truciolo soddisfacente, utilizzare un avanzamento per dente adeguato. Per evitare trucioli sottili che possono causare vibrazioni, bave e scarsa finitura superficiale, utilizzare frese a passo grosso
• Per un rapporto diametro/lunghezza ottimale e stabilità, utilizzare l'utensile con il diametro maggiore possibile
• Utilizzare la fresatura concorde per ottenere l'azione di taglio più favorevole
• Evacuare i trucioli dalla scanalatura. Utilizzare aria compressa per evitare l'accumulo di trucioli
• Per stabilità e supporto ottimali nella direzione del mandrino, utilizzare una connessione Coromant Capto®

Fresatura di scanalature con frese a candela

La fresatura di scanalature o scanalature, spesso definita fresatura di scanalature complete, coinvolge tre superfici:

• Le cave chiuse su entrambe le estremità - tasche - richiedono frese in grado di lavorare con avanzamento assiale
• La fresatura a tutta larghezza con una fresa a candela è un'operazione complessa. La profondità di taglio nella direzione assiale, di norma, dovrebbe essere pari al 70% della lunghezza del tagliente. Quando si determina il metodo di scanalatura ottimale è necessario considerare anche la rigidità della macchina e l'evacuazione dei trucioli.
• Le frese sono sensibili alle forze di taglio. Depressione e vibrazioni possono essere fattori limitanti, soprattutto a velocità di taglio elevate e lunghe sporgenze

Lavorazione della sede della chiavetta

Questa operazione richiede istruzioni separate oltre alle raccomandazioni generali per la fresatura di piani e scanalature. La direzione delle forze di taglio e la pressione dell'utensile durante la fresatura di una cava chiusa non consentono di ottenere una sezione rettangolare esatta. La precisione della lavorazione può essere migliorata utilizzando una fresa con un diametro leggermente più piccolo e lavorando la scanalatura in due passaggi:

1. Fresatura di sedi per chiavetta - Fresatura di sgrossatura con larghezza di cava completa
2. Fresatura a spallamento: lavorazione di una scanalatura lungo il contorno mediante taglio ascendente per garantire la perpendicolarità delle pareti.

Nelle fasi di finitura della lavorazione è necessario lavorare con una profondità di taglio ridotta per ridurre al minimo la deflessione dell'utensile, fattore determinante per la qualità della superficie lavorata e la precisione geometrica della scanalatura (angolo di 90°) .

Fresatura di sedi per chiavetta in due passate

Metodi per fresare una fessura o una tasca chiusa in un pezzo solido

​In preparazione alla fresatura di cave a tutta larghezza lunghe e strette, il metodo più comune per aprire le tasche dopo la foratura è la fresatura con linea a rampa.
– Le scanalature profonde vengono lavorate in più passate

Fresatura trocoidale

+ Basse forze di taglio radiali – minore tendenza alle vibrazioni
+ Flessione minima durante la fresatura di scanalature profonde
+ Metodo produttivo per:

• lavorazione di acciai duri e superleghe (ISO H e S)
• applicazioni sensibili alle vibrazioni

+ Il diametro della fresa non deve superare il 70% della larghezza della fessura
+ Buona evacuazione del truciolo
+ Emana un po' di calore
– Richiede più programmazione

Fresatura a tuffo

​+ Si comporta bene con tendenza alle vibrazioni:

• lunga sporgenza dell'utensile
• durante la fresatura di scanalature profonde
• in caso di rigidità insufficiente della macchina o dell'impostazione

– Scarse prestazioni in condizioni stabili
– Necessaria fresatura/finitura residua
– La fresatura con frese a candela può comportare difficoltà di evacuazione del truciolo
– Scelta limitata degli strumenti

Fresatura di cave di sgrossatura con frese per contornatura

• Le frese con elevata velocità di asportazione del metallo vengono generalmente utilizzate per la sgrossatura
• Le versioni più corte sono in grado di fresare cave con profondità pari al diametro della fresa su fresatrici stabili e potenti
• Per tali operazioni, scegliere macchine con cono 50, poiché il funzionamento di questo tipo di fresa è accompagnato da elevate forze di taglio radiali.
• Controllare i requisiti di potenza e coppia poiché questi sono spesso i fattori limitanti per risultati ottimali
• Scegli il passo dei denti ottimale per ogni tipo di operazione

Principalmente le versioni più lunghe delle frese
progettato per la lavorazione dei bordi (lungo il contorno).

Fare un passo	​l	​​M	​​H
Area di applicazione	Costruzioni lunghe	Universale	Costruzioni brevi
Fresatura di spallamenti	Grande profondità UN P/ UN e	​Profondità media UN P/ UN e	profondità ridotta UN P/ UN e
	profondità ridotta UN P/ UN e	Restrizioni	​__
v cm/min	​	​	​

La fresatura dei listelli e delle scanalature rettangolari viene eseguita sia con frese a disco su fresatrici orizzontali, sia con frese a candela su fresatrici verticali.Le frese cilindriche strette sono chiamate disco. Le frese a disco possono essere realizzate con denti appuntiti e posteriori (Fig. 123, aeb).

Vengono chiamate frese a disco con denti sulla superficie cilindrica e su un'estremità bilaterale(Fig. 123, c), e vengono chiamate frese a disco che hanno anche denti su entrambe le superfici terminali tripartito(Fig. 123, d). Le frese a disco bilaterali e trilaterali sono realizzate con denti appuntiti. Per aumentare la produttività le frese a disco trilaterali sono realizzate con denti larghi denti multidirezionali. Nella fig. 123, e mostra una tale fresa, in cui i denti, alternativamente multidirezionali, formano taglienti finali attraverso il dente. Questa forma dei denti, come i denti allineati delle seghe circolari e longitudinali su legno, consente di rimuovere più trucioli e meglio rimuoverli Le frese sono di due tipi: Con cilindrico(Fig. 124, aeb) e c conico(Fig. 124, c e d) gambo. Ciascuno di questi tipi è realizzato in due versioni: con un dente normale (Fig. 124, aec) e con un dente grande (Fig. 124, b e d). La parte tagliente delle frese è realizzata in acciaio rapido e saldata al gambo in acciaio al carbonio.

Le frese a denti grandi vengono utilizzate per lavorazioni con avanzamenti elevati a grandi profondità di fresatura; frese con dente normale - per lavori ordinari. La direzione delle scanalature elicoidali deve essere scelta secondo la tabella. 4. Le frese con gambo cilindrico sono prodotte con un diametro compreso tra 3 e 20 mm, con gambo conico - diametro da 16 a 50 mm.Nel 1957, su suggerimento degli innovatori dello stabilimento di Leningrado Kirov E.F. Savich, I.D. Leonov e V.Ya. Karasev, fu emesso uno standard statale per le frese (GOST 8237-57). Rispetto alle frese prodotte in precedenza, le nuove frese hanno un numero di denti ridotto, un angolo di inclinazione della scanalatura elicoidale maggiore fino a 30 - 45°, un'altezza del dente maggiore e un passo dei denti circonferenziale irregolare. La parte posteriore dei denti è resa curvilinea secondo la fig. 36, C. Le frese di nuova concezione offrono maggiore produttività, buona finitura superficiale ed eliminano le vibrazioni durante la rimozione di trucioli di grandi dimensioni.

Fresatura di spallamenti con fresa a disco

Consideriamo un esempio di fresatura su una fresatrice orizzontale di due sporgenze in una barra (Fig. 125, a destra) per ottenere una chiave a gradini.

Scelta della taglierina. La fresatura dei listelli su una fresatrice orizzontale viene solitamente eseguita con una fresa a disco a due lati, ma in questo caso è necessario lavorare con una fresa a tre lati, poiché è necessario lavorare un listello su ciascun lato del barra a turno. mm, larghezza 10 mm, con diametro del foro per il mandrino 27 mm, con il numero di denti 18. La taglierina a disco a tre lati è selezionata secondo GOST 9474-60. Se in dispensa ci sono taglierini che differiscono per diametro da quelli considerati in questo esempio, è opportuno scegliere un taglierino di diametro adatto, ad esempio 75 mm con il numero adeguato di denti.La lavorazione verrà eseguita su fresatrice orizzontale con fissaggio del pezzo in morsa.Preparazione al lavoro. Installiamo, allineiamo e fissiamo la morsa sul tavolo della macchina secondo il metodo a noi noto, dopodiché installiamo il pezzo nella morsa all'altezza richiesta (Fig. 126). Controlliamo la correttezza della posizione (orizzontale) con uno spessimetro in base ai rischi di marcatura, dopodiché fissiamo saldamente la morsa. Applicare cuscinetti in metallo morbido (ottone, rame, alluminio) sulle ganasce della morsa per non rovinare i bordi lavorati della barra.

Il fissaggio di una fresa a disco su un mandrino si effettua allo stesso modo di una fresa cilindrica, mantenendo puliti mandrino, fresa e anelli.Impostazione della macchina per la modalità fresatura. In base alla modalità di taglio specificata, impostiamo la macchina. Dato: diametro della fresa D= 80mm, larghezza di fresatura IN= 5mm, profondità di taglio T= 12mm, finitura superficiale5, dente di avanzamento = 0,05 mm/dente, velocità di taglio υ = 25 m/min.Secondo il diagramma dei raggi (vedi Fig. 54) velocità di taglio υ = 25 m/min E D= 80mm corrisponde a n6 = 100 giri/min.In questo caso l'avanzamento minuto sarà:

Impostiamo il quadrante del cambio su 100 giri/min e il quadrante del cambio su 80 mm/min.Quindi la fresatura dello spallamento verrà eseguita con una fresa a disco trilaterale 80X110X27 mm con denti multidirezionali (materiale tagliente - acciaio rapido P18) con una profondità di taglio di 12 mm, larghezza di fresatura 5 mm, avanzamento longitudinale 80 mm/min, o 0,05 mm/dente e velocità di taglio 25 m/min; applichiamo il raffreddamento: un'emulsione.Fresatura delle sporgenze. La fresatura di ciascuna battuta prevede le seguenti tecniche base: 1. Accendere il pulsante di rotazione del mandrino.2. Ruotando le maniglie degli avanzamenti longitudinale, trasversale e verticale, portare il pezzo sotto la fresa fino a toccare leggermente la superficie laterale. Quindi ruotare la maniglia di avanzamento verticale per abbassare il tavolo e ruotare la maniglia di avanzamento trasversale per spostare il tavolo nella direzione della taglierina di 5 mm utilizzando la manopola di avanzamento incrociato. Sollevare il tavolo finché la taglierina non tocca leggermente il piano superiore del pezzo. Ruotando la maniglia di avanzamento longitudinale, rimuovere il pezzo da sotto la taglierina e sollevare il tavolo di 12 mm utilizzando il quadrante di avanzamento verticale. Disattiva la rotazione. Bloccare le guide verticali e trasversali.3. Impostare le camme per disattivare meccanicamente l'avanzamento longitudinale della tavola sulla lunghezza della fresatura. Attivare la rotazione, attivare il raffreddamento, alimentare manualmente il pezzo ruotando la maniglia dell'avanzamento longitudinale del tavolo verso la taglierina rotante, attivare l'avanzamento longitudinale meccanico Dopo aver elaborato la prima sporgenza (Fig. 127, a), spostare il tavolo una distanza pari alla larghezza del listello (17 mm), più la larghezza della taglierina (10 mm), ossia entro il 27 mm, e mulino d'altra parte, osservando tutti i metodi di lavoro sopra indicati (Fig. 127.6).

4. Al termine della lavorazione del pezzo, senza rimuoverlo dalla morsa, misurare con un calibro a corsoio la profondità e la larghezza della sporgenza su ciascun lato secondo le dimensioni del disegno con una tolleranza di ± 0,2 mm. Se le dimensioni del pezzo corrispondono al disegno e la superficie di lavorazione risulta pulita, come richiesto dal segno 5 sul disegno, togliamo il pezzo dalla morsa e lo inviamo al maestro per la verifica.

La fresatura di scanalature è una procedura responsabile, l'accuratezza e la correttezza della sua implementazione influiscono direttamente sull'affidabilità e sulla qualità delle interfacce in vari dispositivi meccanici in cui vengono utilizzate le chiavi.

1 Tipologie di sedi per chiavetta e requisiti per la loro lavorazione

Le connessioni di tipo chiave possono essere trovate in un'ampia varietà di dispositivi. Molto spesso vengono utilizzati nel settore dell'ingegneria. Le chiavi per tali accoppiamenti sono a cuneo, segmentali e prismatiche, meno comuni sono i prodotti con altri tipi di sezioni.

Le sedi per chiavetta sono generalmente suddivise nei seguenti tipi:

• con un'uscita (in altre parole - aperta);
• Attraverso;
• Chiuso.

Ognuna di queste scanalature deve essere fresata nel modo più accurato possibile, poiché la qualità dell'operazione eseguita dipende dall'affidabilità dell'accoppiamento dei prodotti accoppiati con l'albero sulla chiavetta. La qualità della precisione delle scanalature dopo l'elaborazione dovrebbe avere i seguenti indicatori:

• 8a classe di precisione - lunghezza;
• Grado 5 - profondità;
• 3 o 2 classi - larghezza.

Il grado di precisione deve essere rigorosamente rispettato. Altrimenti, dopo la fresatura, sarà necessario eseguire lavori di montaggio lunghi e molto complessi, in particolare limando direttamente gli elementi strutturali accoppiati o le chiavi.

I documenti normativi propongono requisiti rigorosi per l'accuratezza della posizione della sede della chiavetta, nonché per la rugosità della sua superficie.

La qualità della rugosità delle pareti della scanalatura (laterale) non può essere inferiore al quinto grado e le sue facce devono essere disposte in modo assolutamente simmetrico rispetto al piano passante per l'asse dell'albero.

2 frese per chiavetta

Per garantire la qualità di precisione richiesta delle varie scanalature, per la loro lavorazione vengono utilizzati diversi tipi di frese per scanalature:

1. Supportato secondo la norma statale 8543. Possono avere una sezione trasversale di 4–15 e 50–100 mm. Dopo la riaffilatura, tale strumento non cambia la sua larghezza. Le frese affilate sono affilate esclusivamente sulla superficie anteriore.
2. Disco secondo la norma 573. I loro denti si trovano sulla parte cilindrica. L'utensile da taglio a disco è consigliato per scanalature poco profonde.
3. Con gambo cilindrico e conico. Sono disponibili in una sezione di 16–40 mm (conica) e 2–20 mm (cilindrica). Per la fabbricazione di tali frese vengono solitamente utilizzate leghe dure (ad esempio VK8). Lo strumento ha un angolo di scanalatura di 20 gradi. L'accessorio da taglio in metallo duro consente di eseguire la fresatura di spallamenti e scanalature di materiali difficili da lavorare e acciai temprati. Tale strumento aumenta più volte la qualità della precisione e della rugosità superficiale e aumenta anche significativamente la produttività del lavoro.
4. Tasselli a segmento a conchiglia secondo la norma statale 6648. Frese che consentono di lavorare qualsiasi tipo di scanalatura per tasselli segmentati con una sezione trasversale da 55 a 80 mm. Lo stesso standard descrive anche lo strumento di coda per tali chiavi. Con il loro aiuto vengono fresati prodotti con una sezione trasversale non superiore a 5 mm.

Lo strumento principale per la lavorazione delle scanalature sono frese speciali prodotte secondo lo standard statale 9140. Hanno due denti con bordi taglienti, hanno un gambo conico o cilindrico. Sono ideali per la lavorazione di sedi per chiavetta, poiché i taglienti di queste frese sono diretti all'interno del corpo dell'utensile e non all'esterno.

Le frese per chiavi lavorano sia con avanzamento longitudinale che assiale (come sopra), garantiscono la necessaria qualità di rugosità delle sporgenze e delle scanalature dopo la lavorazione. La riaffilatura di tale utensile viene effettuata lungo i denti situati nella parte terminale della fresa, per cui la sua sezione iniziale quasi non cambia.

3 Caratteristiche della lavorazione delle sporgenze e delle scanalature delle chiavi

Sugli alberi viene eseguita la fresatura degli elementi chiavetta. Per un comodo fissaggio degli sbozzi dell'albero, viene utilizzato un prisma, un dispositivo speciale che facilita il processo di lavorazione. Se l'asta è lunga si utilizzano due prismi, se è piccola ne basta uno.

Il dispositivo prismatico per sporgenze e scanalature deve essere posizionato nel modo più accurato possibile. Ciò è ottenuto grazie alla presenza di una punta alla base, che viene inserita nella scanalatura del desktop. I morsetti vengono utilizzati per fissare gli alberi. Poggiano direttamente sull'albero, il che elimina la possibilità di flessione di quest'ultimo. Di solito, sotto i morsetti viene posizionata una piastra di ottone o rame (di piccolo spessore). Protegge la superficie finita del prodotto da eventuali danni.

Gli alberi sono fissati in una morsa convenzionale, montata su un tavolo in modo che possano essere ruotati di 90 gradi. Grazie alla possibilità di rotazione, la morsa può essere facilmente installata su fresatrici verticali e orizzontali.

Sul prisma, l'albero è fissato con spugne (per mezzo di un volantino viene bloccato), ruotando attorno alle dita. Il dispositivo descritto per la lavorazione di sporgenze e scanalature per chiavetta ha un arresto nella sua struttura. Permette di montare l'albero lungo la lunghezza.

Molto spesso vengono utilizzati prismi con un magnete (ossido di bario) ad azione permanente. Il corpo prismatico è composto da due parti. Tra queste metà è installato un magnete. Come puoi vedere, il dispositivo per la fresatura di sporgenze e giunti con chiavetta è abbastanza semplice, ma allo stesso tempo garantisce una lavorazione efficace dei prodotti.

4 Come vengono fresate le cave chiuse?

La lavorazione delle scanalature di tipo chiuso viene eseguita su unità di fresatura orizzontali. Per il lavoro viene utilizzato il dispositivo sopra descritto, dotato di prismi o morsa autocentrante. Gli alberi sono installati su di essi in modo standard.

Inoltre, esiste un'altra opzione per l'installazione degli alberi. Gli esperti lo chiamano "montaggio della mela". In questo caso, l'albero viene posizionato ad occhio rispetto allo strumento di lavoro (estremità o fresa per chiavette per sporgenze e scanalature). Quindi il dispositivo di taglio viene lanciato e portato delicatamente sull'albero finché non interagiscono.

Quando la fresa e l'albero entrano in contatto, su quest'ultimo rimane una debole traccia dell'utensile di lavoro. Quando la traccia assume la forma di un cerchio incompleto, è necessario spostare leggermente la tabella. Se il lavoratore vede davanti a sé un cerchio completo, non sono necessarie ulteriori azioni, puoi iniziare a fresare.

Le scanalature chiuse, che successivamente vengono leggermente ritoccate, vengono lavorate secondo due diversi schemi:

1. Taglierina (funzionamento manuale) per tutta la profondità della battuta e avanzamento meccanico in direzione longitudinale.
2. Immersione manuale dell'utensile ad una determinata profondità e avanzamento longitudinale meccanico in una direzione, quindi un altro tuffo e avanzamento, ma nella direzione opposta.

La prima tecnica per la lavorazione di sporgenze e scanalature viene utilizzata per frese con una sezione di 12–14 mm. Negli altri casi si consiglia il secondo schema.

5 Finezze della lavorazione aperta e passante con scanalature e listelli

Tali elementi vengono fresati solo dopo che tutto il lavoro sulla loro superficie cilindrica è stato completamente completato. Gli utensili a disco vengono utilizzati in situazioni in cui i raggi della fresa e della scanalatura sono gli stessi.

Si prega di notare che l'uso delle frese è consentito fino a un certo punto. Ad ogni nuova affilatura dello strumento, la sua larghezza diminuisce di una certa quantità. Dopo diverse operazioni di questo tipo, le frese diventano inadatte per lavorare con scanalature, possono essere utilizzate per eseguire altre operazioni che non presentano requisiti elevati per i parametri geometrici in larghezza.

Il dispositivo considerato in precedenza è adatto per la lavorazione di sporgenze e scanalature di tipo passante e aperto. Qui è importante garantire la corretta installazione dell'utensile da taglio sul mandrino. L'installazione deve essere eseguita in modo tale che la corsa della fresa lungo la superficie frontale sia la minima possibile. Il pezzo è fissato in una morsa con rivestimenti (ottone, rame) sulle ganasce.

La precisione del montaggio della taglierina viene controllata con un calibro e una squadra. Il processo è simile al seguente:

• l'utensile è posto trasversalmente dal lato dell'estremità dell'albero, che sporge dalla morsa, ad una distanza prestabilita;
• utilizzando un calibro, verificare la correttezza della distanza impostata;
• viene installato un quadrato dall'altra estremità dell'albero e il controllo viene eseguito nuovamente.

La coincidenza dei risultati della misurazione indica che la taglierina è montata correttamente.

Aggiungiamo che le chiavi a segmento vengono lavorate con frese speciali (a conchiglia o a coda). Il doppio raggio delle scanalature di queste chiavi determina il diametro dell'utensile che può essere utilizzato per la fresatura. Quando si esegue tale lavoro, l'avanzamento viene eseguito verticalmente (rispetto all'asse dell'albero - in direzione perpendicolare).

6 Unità di fresatura per chiavette per la lavorazione di alberi

Se le scanalature devono avere la larghezza più precisa, la loro lavorazione deve essere eseguita su apposite macchine chiavettatrici. Funzionano con un utensile da taglio a due denti con chiavetta e l'avanzamento su tali unità viene eseguito secondo uno schema a pendolo.

L'attrezzatura della fresatrice per chiavetta garantisce la lavorazione della scanalatura su tutta la sua lunghezza quando l'utensile di lavoro immerge ad una profondità compresa tra 0,2 e 0,4 millimetri. Inoltre la fresatura viene eseguita due volte (tuffo e avanzamento in un senso, poi le stesse operazioni nel senso opposto).

Le macchine descritte sono ottimali per la produzione in serie e in serie di alberi con chiavetta. Funzionano in modalità automatica: dopo aver lavorato il prodotto, l'avanzamento della paletta nella direzione longitudinale viene disattivato automaticamente e il gruppo mandrino si sposta nella posizione iniziale.

Inoltre, queste unità garantiscono un'elevata precisione della scanalatura risultante e la fresa lungo la periferia quasi non si consuma affatto, poiché la fresatura viene eseguita dalle sue parti terminali. Lo svantaggio dell'utilizzo di questa tecnologia è la sua durata. La scanalatura standard in due o una passata è molte volte più veloce.

Le dimensioni delle scanalature quando si utilizzano apparecchiature di fresatura per chiavette sono controllate da calibri o da uno strumento di misurazione della corsa. I tappi rotondi vengono utilizzati come indicatori. Le misurazioni con l'aiuto di un calibro e un calibro vengono eseguite di serie (vengono impostate la sezione, la larghezza, la lunghezza, lo spessore della scanalatura).

Nelle imprese moderne vengono utilizzate attivamente due macchine chiave: 6D92 - per la lavorazione di scanalature chiuse con uno strumento finale e MA-57 - per la fresatura di scanalature aperte con uno strumento a tre lati. Queste unità sono solitamente integrate in linee di produzione automatizzate.